Прокладочные материалы: прокладки резиновые, паронитовые прокладки ПОН

Для изготовления прокладок применяются как неметаллические материалы, так и металлы. Металлические прокладки используются для ответственных объектов в тяжелых условий работы арматуры (высокой температуры, высокого давления и т. д.), но они требуют значительно больших усилий затяга соединения, чем мягкие прокладки.

Неметаллические материалы. Резина является наиболее пригодным материалом для уплотнения разъемных соединений. Она эластична, требует небольших усилий затяга уплотнений, практически непроницаема для жидкостей и газов. Резина применяется до температуры 50° С, а теплостойкая резина — до 140° С.

Для прокладок обычно применяется листовая техническая резина по ГОСТ 7338—65 без тканевых прослоек, так как при наличии прослоек иногда создается протечка среды через волокна прослойки. По твердости резину под¬разделяют на мягкую, средней твердости и твердую. Существует пять типов резины: маслобензостойкая (марки А, Б и В в зависимости от степени стойкости), кислотощелочестойкая, теплостойкая, морозостойкая и пищевая.

Прокладки из целлюлозного прокладочного картона широко используются в арматуре для пара низкого давления и воды при рабочей температуре tp < 120° С и рабочем давлении Pp до 0,6 МПа, для масла при tp < 80° С и Pр < 4 МПа и в других случаях. Применяется картон водонепроницаемый и прокладочный (пропитанный), последний используется и для нефтепродуктов при tр <= 85° С и рр < 0,6 МПа. Для картона допускается контактное давление не более 55 МПа. Для высоких температур целлюлозный картон не пригоден, так как обугливается.

Фибра листовая (ФЛАК) представляет собой бумагу или целлюлозу, обработанную хлористым цинком и затем каландрированную. Применяется для прокладок в арматуре при температуре до 100° С. Используется при работе на керосине, бензине, смазочном масле, кислороде и углекислоте. Коэффициент трения между фиброй и сухой сталью μ = 0,33.

Асбест в качестве прокладочного материала используется в арматуре при повышенных и высоких температурах. Материал минерального происхождения в технике используется после переработки в виде листового картона пли шнура. При 500° С прочность асбеста снижается на 33%, а при 600° С — на 77%. К щелочам асбест устойчив, к кислотам устойчив антофилит-асбест.

Асбестовый непропнтанный картон имеет рыхлое строение, низкую прочность, ио высокую жаростойкость, используется для арматуры, работающей при температуре до 600° С; задвижек для горячего дутья, генераторных и дымовых газов и для другой арматуры, не работающей на жидкости. Пропитанный натуральной олифой асбестовый картон может быть использован для нефтепродуктов при давлении до 0,6 МПа и температуре tp < 180° С, однако замена его при смене прокладок или ремонте арматуры затруднена, так как он прилипает к металлическим поверхностям. Для уплотнения средних фланцев газовых больших задвижек используется также асбестовый шнур, который укладывается спиралью на поверхности фланца, предварительно смазанной техническим вазелином. Кроме того, для прокладок используются специальные ткани с пряжей из мягкой латунной или никелевой проволоки. Изготовляют также комбинированные прокладки из колец различной формы и сечений, сердцевина которых выполняется из асбеста, а облицовка из тонкого металлического или пластмассового листа. Такие прокладки имеют хорошие эксплуатационные свойства, но сложны в изготовлении.

Листовой паронит (ГОСТ 481—71) изготовляется из смеси асбестовых волокон (60—70%), растворителя, каучука (12—15%), минеральных наполнителей (15—18%) и серы (1,5—2,0%) путем вулканизации и вальцевания под большим давлением. Теплостойкость паронита зависит от количества в нем резины.

Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в арматуре для насыщенного и перегретого пара, горячих газов и воздуха, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450°С. Коэффициент трения паронита по металлу μ =0,5. Упругость паронита невелика. При контактном давлении свыше 32 МПа все неплотности в материале устраняются. Релаксация напряжений в период, ближайший после затяга, значительна. После обжатия при контактном давлении 70 МПа герметичность соединения сохраняется и при контактном давлении на прокладке, равном рабочему. Наибольшее допускаемое контактное давление на паронит 130 МПа, Чтобы улучшить герметичность соединения и увеличить сопротивление распору прокладки средой, на уплотнительных поверхностях соединения обычно создают две-три узкие канавки треугольного сечения, в которые паронит вдавливается под действием усилия затяга. Такие канавки делаются и при использовании других неметаллических прокладок. Листы паронита изготовляются толщиной до 6 мм. Прокладку целесообразно применять возможно более тонкую» но толщина ее должна быть достаточной для герметизации соединения при данной шероховатости обработанных поверхностей и площади уплотнения. Паронит листовой выпускается следующих марок: ПОН, ПМБ, ПА, ПЭ (см. табл. 4.29), ПС и ПСГ (последние две — специальные).

4.29. Условия применения паронита (по ГОСТ 481—71)

Продолжение табл. 4.29

Паронит марок ПОН и ПА испытывается на уплотнительную способность в среде пара при температуре 450° С и давлении 10 МПа. Прокладка наружным диаметром 120 мм и внутренним 80 мм, смазанная маслографитовой пастой, должна при контактном давлении 22,5 МПа сохранять герметичность в течение 30 мин. Кроме того, паронит этих марок, а также марки ПМБ испытывается на уплотняющую способность в керосине при температуре 20° С и давлении 15 МПа. Прокладка наружным диаметром 120 мм и внутренним 80 мм, смазанная маслографитовой пастой, при контактном давлении 32,4 МПа должна сохранять герметичность в течение 30 мин.

Паронит специальной марки ПС предназначен для этилового спирта, жидкого кислорода, масла Л-1 и воздуха. Применяется для давлений до 7,5 МПа при рабочей температуре от —182 до +400° С в зависимости от типа соединения и рабочей среды. Паронит марки ПСГ (паронит специальный графитированный) предназначается для этилового спирта, водяного пара и парогаза. Применяется для давлений до 7,5 МПа при рабочей температуре до 450° С (для спирта — до 50° С). Листы паронита имеют размеры от 0,3 X 0,4 до 1,5 X 3,0 м, толщина листов паронита марки ПОН — от 0,4 до 6,0 мм. Каждая марка паронита имеет свой диапазон размеров и толщин.

Пластмассы для прокладок арматуры применяются при невысоких темпе­ратурах среды. Пластикат поливинилхлоридный по эластичности наиболее близко подходит к резине, используется для арматуры в химических производствах при сравнительно узком интервале температур (от —15 до 4-40° С). Полиэтилен в ка­честве прокладок может использоваться при температуры среды от —60 до +50° С. Фторопласт-4 и фторопластовый уплотнительный материал (ФУМ), выпускаемый в виде шнуров различных профилей и сечений, применяются для температур от —195до +200°С. Винипласт как прокладочный материал используется ограни­ченно.

Металлические материалы. Металлические прокладки изготовляются в виде плоских колец прямоугольного сечения из листового материала или в виде колец фасонного сечения из труб или поковок. К последним относятся линзовые прокладки чечевичного сечения, прокладки сечением в виде овала, расположен­ного параллельно оси прокладки, и гребенчатые прокладки, имеющие сечение прямоугольника с треугольными выступами в виде гребенки. Помимо этого из­готовляются комбинированные прокладки, состоящие из мягкой сердцевины (асбеста или паронита), облицованной листовым материалом из алюминия, малоуглеродистой стали или коррозионностойкой стали 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т. Достоинства металлических прокладок: достаточная плотность при высоких давлениях и температурах среды, коэффициент температурного расширения близок к коэффициенту температурного расширения материала фланца и шпилек или болтов, возможность повторного использования после соответствующего ремонта. К недостаткам следует отнести: необходимость создания больших усилий для обеспечения герметичности соединения, относительно низкие упругие свойства, значительную релаксацию напряжений и относительно высокую сто¬имость изготовления. В табл. 4.30 приведены некоторые сведения о металлах, применяемых для изготовления прокладок арматуры.

4.30. Металлы, применяемые для изготовления прокладок

Набивочные материалы

Материалы для сальниковой набивки (табл. 4.31) должны иметь высокую упругость, физическую стойкость при рабочей температуре, химическую стой¬кость против действия рабочей среды и возможно малый коэффициент трения. В качестве набивочных материалов в основном применяются: хлопчатобумажные материалы, пенька, асбестовый шнур, асбест, графит, тальк, стекловолокно и фторопласт. Наиболее часто используется асбест в виде плетеного шнура квадратного или круглого сечения, но могут быть использованы и скатанные шнуры без плетения или чесания волокна (пенька и др.). Наиболее целесообразно применение набивки из заранее приготовленных и отформованных колец.

4.31. Основные материалы для сальниковой набивки (с учетом ГОСТ 5152—66)

Продолжение табл. 4.31

Продолжение табл. 4.31

Конструкция пластин определяет технические показатели теплообменного аппарата. От формы, размеров и конструктивных особенностей пластин зависят интенсивность теплоотдачи, надежность аппарата, технологичность на стадии производства и трудоемкость при эксплуатации и ремонте. Гофрированные пластины изготавливаются методом холодной штамповки из тонкого листа, имеют повышенную жесткость по сравнению с плоскими пластинами. На поверхности пластин благодаря наличию гофр создаются извилистые щелевидные межпластинные каналы сложной формы, в которых при сравнительно малых скоростях потока достигается турбулизация движущихся рабочих сред.

В рабочем положении в аппарате пластины обычно испытывают различное давление рабочих сред с обеих сторон, что может вызвать ее прогиб в сторону меньшего давления. Для предотвращения деформаций на каждой пластине имеются вертикальные ряды дистанционных (опорных) выступов, которые создают многочисленные точки взаимной опоры между пластинами. При полном соприкосновении опорных выступов между пластинами в собранном аппарате сохраняется зазор менее 4,5 мм.

Жидкость после выхода из углового отверстия в межпластинный канал растекается по расширяющейся входной части и затем движется вдоль пластин по широкой извилистой щели между ними. Во время омывания поверхности жидкость подвергается турбулизации, которая вызывается частыми поворотами потока в образованных гофрами каналах. В одном и том же аппарате пластины конструктивно отличаются друг от друга, поскольку отличается как их конкретное назначение, так и месторасположение в пакете относительно других пластин . Однотипные по форме поверхности пластины по своему назначению в аппарате подразделяются на рядовые, граничные и концевые. Рядовые пластины характеризуются тем, что имеют полное количество отверстий по углам, то есть каждая из них имеет четыре отверстия. Пластины с этими отверстиями при сборке аппарата образуют продольные коллекторные каналы. В аппарате они составляют большую часть пластин и в каждом аппарате включены параллельно, работая в одних и тех же температурных и гидравлических условиях. Граничные пластины имеют неполное число отверстий по углам (менее четырех). Пластины этого вида устанавливаются в местах, где изменяется направление потока и, следовательно, ими определяются границы пакетов.

Концевые пластины размещаются по концам секции, непосредственно примыкая к данного типа не несут тепловой нагрузки, так как омываются рабочей средой только с одной стороны. В разборных и полуразборых пластинчатых теплообменниках Промэнерго используются пластины импортного производства, причем полуразборные теплообменники, как частный случай полностью разборных, собираются из модулей — пар пластин, соединенных лазерной сваркой.

ПРОКЛАДКИ (УПЛОТНЕНИЯ)

Герметичность разборного и полуразборного теплообменных аппаратов достигается применением различных прокладок однократного или многократного применения.

Прокладками однократного применения являются металлические прокладки, прокладки из асбеста, паронита и других материалов, не обладающих достаточной упругостью.

Резиновые прокладки можно применять многократно, поскольку после снятия нагрузки они могут восстанавливать свою первоначальную форму в довольно широких пределах. Для их изготовления применяются различные типы каучуков.

МАТЕРИАЛЫ ПЛАСТИН

— нержавеющая сталь 1.4301 (AISI 304);

— нержавеющая сталь 1.4401 (AISI 316);

— нержавеющая сталь 1.4404 (AISI 316L);

— нержавеющая сталь 1.4571 (AISI 316Ti);

— нержавеющая сталь 1.4529 (соответствует AVESTA SMO 254);

— титан;

— титан, стабилизированный палладием;

— хастеллой;

— никель;

— тантал;

— инколой.

МАТЕРИАЛЫ УПЛОТНЕНИЙ

— NBR (акрилнитрат-бутадиен каучук) tmax = +140 °С. Рабочие среды — вода, жидкости на основе минеральных масел, животные и растительные жиры, углеводороды.

— EPDM (этилен-пропилен-диен-модифицированный каучук) tmax = +150 °С. Рабочие среды — вода, пар, алкоголь, кетоны, моющие жидкости, органические и неорганические кислоты и щелочи.

— HT-EPDM (высокотемпературный EPDM каучук) tmax = +170 °С (для пара +150 °С). Рабочие среды —
вода, пар, алкоголь, кетоны, моющие жидкости, органические и неорганические кислоты и щелочи.

— CR (хлорбутадиен каучук) tmin = -40 °С, tmax = +130 °С. Рабочие среды — аммиак, фреоны, углекислота, силиконовые масла, растворители.

— FPM (фторсодержащий каучук) tmin = -20 °С, tmax = +160 °С. Рабочие среды — минеральные масла, различные углеводороды, нефть, бензин, кислоты.

— Витонатахдо180оС).

Возможно также применение других материалов.