Техническое обслуживание и ремонт оборудования котельных установок
В настоящее время многие руководители пытаются внедрять зарубежные методы менеджмента. Но, как правило, не учитывается, что оборудование отечественного производства. Причем оно изготовлено 20—ЗО лет назад, а то и больше. Второй немаловажный фактор — это российский менталитет. Не можем мы работать как роботы, ведь оборудование отечественное! К каждому котлу, насосу, задвижке и т. д. нужен свой подход. Где—то нужно подкрутить, подтянуть, протереть, а может, просто погладить!
В передовых методах управления производством это не учитывается. Там все вроде просто: делаешь заявку, люди приходят и выполняют ремонт. Существует несколько проблем:
1 . Может не оказаться необходимых материалов, так как снабжение работает само по себе. Заявки на материалы составляем уже за год до ремонта, то есть на 2009 год заявки были составлены осенью 2008 года! Ну откуда я могу знать, что потребуется в 2009. году?! В общем, тут до маразма уже доходит. Как работать со снабжением — лично мне непонятно.
2. Может просто не быть людей, так как большое количество людей сократили.
3. Персонал приходит на ремонт неквалифицированный, то есть сократили всех пенсионеров, а молодежь впервые видит данное оборудование. Отсюда и качество ремонта неудовлетворительное.
4. Отсутствие финансирования. С каждым годом финансирование уменьшается, например, в 2007 году на ремонт котельной установки выделялось 500 тысяч рублей на материалы и 500 тысяч рублей на сам ремонт, в 2008 году финансирование сократили в два раза, в 2009 году сократили еще на 100 тысяч рублей. Попробуйте провести ремонт котельной мощностью 125 т/ч на 400 тысяч рублей. Боюсь, что на ремонт двухкомнатной квартиры не хватит.
В любом ремонте одна из этих проблем проявляется, и вся система становится в тупик. Вместо того, чтобы просто сделать заявку на проведение работ (у нас это называется ((инициализация работ))!), приходится решать практически все четыре вышеперечисленные проблемы. Начинаешь кромсать
Все это происходит на фоне повышения уровня промышленной безопасности. Смех и грех! Бумаг развелось ужасно много. Все пишем, пишем, пишем.. . Чуть ли не каждый месяц какие—то проверки, предписания. Просим денег на устранение предписаний, а денег нет. Сам выкручивайся, как хочешь, но повышай уровень промышленной безопасности!
Перейдем к фактам. В цехе была ремгруппа. Это сварщик, токарь и слесари. На каждой установке был слесарь, который проводил техническое обслуживание и мелкие ремонты. В апреле 2008 года ремгруппа цеха была сокращена. Перед уходом слесарь провел последнее техническое обслуживание. С тех пор техническое обслуживание никто не проводит (а норма — через каждые 500 часов работы).
Все пытаются выйти из данного положения по—своему. Кто—то пишет наряды в ремонтное производство, кто—то заставляет операторов. Никто не обучен набить сальник, заменить смазку в подшипниках и т. д.. И самое главное — надо «чувствовать» оборудование. Я даже не представляю, как это сделать, так как у меня другие функции и нет времени с этим разбираться. Заставлять людей делать то, чего не знаешь
сам? Как Вы думаете, к чему это приведет?
Начался остановочный ремонт. И мы, как всегда, столкнулись с проблемой — нет материалов! Начинается беготня, приходится брать взаймы, обмениваться и т. д. для чего нужны эти системы управления, если материалы должны быть в апреле, а получаешь их в июне. Потом материалы остаются, их надо прятать и списывать! Бред какой—то!
Согласно требованиям промышленной безопасности начинаем устанавливать заглушки на все входящие и выходящие трубопроводы (пар 15, пар 23, ХОВ, конденсат, газопроводы). На это уходит 2 дня. Особенно много времени уходит на установку заглушки по пару 1 5 на запорной арматуре ду ЗОО. Работы производят четыре оператора со мной во главе целый день. Мне интересно, если есть такие требования, почему проекта- ми это не предусматривается?
Из—за отсутствия людей в ремонтном производстве количество запорной арматуры на ревизию (с демонтажем) было сокращено до 20 штук. Это наиболее ответственная и часто используемая запорная арматура с электроприводом ду 100, установленная на нагнетании питательных насосов. для примера, в 2007 году была проведена ревизия 60 единиц запорной арматуры.
Пришли слесари из ремонтного производства. Собрали все, что было! Там были и токари, и жестянщики, и т. д.! демонтаж арматуры производили 4 дня. После монтажа, при контрольной опрессовке, практически все фланцевые соединения оказались негерметичными. П ри повторной разборке фланцевых соединений были обнаружены части старых прокладок, а то и вообще отсутствие прокладок.
При настройке концевых микровыключателей на электроприводах запорной арматуры три электропривода вышли из строя. На одном сгорел двигатель, на двух раздави- ли микровыключатели.
Произвести ремонтэлектроприводов практически невозможно. для этого необходимо написать кучу нарядов. Затем производится демонтаж одним цехом. После демонтажа электроприводы отвозятся в другой цех, где производится их разборка. После разборки необходимо привести туда электрика, и он «тыкнет пальцем>, какие запчасти необходимы. И это еще не все! Надо сделать заявку на запасные части и получить их! При такой структуре по самым скромным оценкам ремонт может продлиться до 7 месяцев. А весь вопрос в каких—то микровыключателях ценой, наверное, в 200 рублей.
Все это время операторы занимались ревизией запорной арматуры по месту. В объем ревизии по месту входит замена сальника (в случае надобности далее поясню), смазка штока, при необходимости демонтаж крышки и чистка.
Сальниковую набивку меняем не везде, так как уже в течение З лет начали ис- пользовать терморасширенный графит. Терморасширенный графит применяем как кольца (на маленькие диаметры) так и шнур. Эффективность такого ремонта довольно высока, возможно, вы не поверите, но отказы, связанные с негерметичностью сальникового уплотнения, отсутствуют.
В самом конце ремонта дали сварщика. При производстве сварочных работ (врезка конденсатоотводчика на теплообменник) произошел хлопок. Трубопровод слива конденсата с охладителя выпара деаэратора, никто и подумать не мог, что там может оказаться взрывоопасный продукт. Пришлось пропаривать практически паровой трубопровод! Причина попадания взрывоопасных продуктов оказалась банальной для наших условий — на производстве откачали продукт в конденсат. Все водяные и паровые трубопроводы стали
взрывоопасными, перед огневыми работа- ми их пришлось пропаривать, естественно, это отняло много времени. И никто ни за что не отвечает. Интересно, зарубежные разработчики систем управления учитывают такие ситуации?
Прочитав статью, Вы подумаете, что автор — безнадежный пессимист. Нет, совсем наоборот! Просто необходимо объективно смотреть на вещи. Невозможно использовать зарубежный опыт в наших условиях. А с точки зрения промышленной безопасности, переход на двухгодичный график ремонта или ремонт по факту я считаю преступлением, так как при отказах оборудования могут пострадать люди, а это самое главное.
Существовала хорошая система планово—предупредительного ремонта. Ее в свое время придумали не глупцы, целые институты разрабатывали. В данный момент ее практически уничтожили. Вместо нее из Москвы приезжают мальчики в костюмах и галстуках из различных менеджментовых центров и начинают «управлять». Что будет? Посмотрим.
Январь 2009 г.
Журнал ТПА