Основным методом изготовления фланцев считается методом горячей штамповки на заводах при помощи специальных прессов с усилием до 4500 кН.

После штамповки фланцев следует процесс сверловки и обработки поверхностей изделия на  специальных токарных станках.

Сами по себе фланцы не играют роли как скрепляющих частей, они просто служат опорой соединительных болтов или заклепок.

Классификация стальных фланцев

Согласно действующим ГОСТам в РФ выпускаются следующие основные виды фланцев:

• Фланец плоский приварной по ГОСТ 12820-80 применяется при температурах -70 до 450°С и рабочем давлении до 25 кгс/см².
• Стальной фланец приварной встык («воротниковый фланец») по ГОСТу 12821-80 применяется при температурном режиме от -253 до 600°С и давлениях до 200 кгс/см².
• Стальной свободный фланец на приварном кольце по ГОСТ 12822-80, отличаются удобством монтажа, поэтому применяются в труднодоступных местах и при частом ремонте и используются при температурах -70 до 450°С с давлением до 25 кгс/см²

Для простоты заказов и избежания путаницы используются следующие обозначения фланцев.
В технической и проектной документации типы фланцев обозначаются следующим образом:

Например, Фланец 1-65-25 09Г2С ГОСТ 12821-80, где
1 — исполнение фланца; 65 — условный проход (Ду); 25 — условное давление (Ру);
09Г2С — марка стали, из которой изготовлено изделие.

Стальные плоские фланцы приварной по ГОСТ 12820-80 применяется для присоединения трубопроводов работающих под давлением от 0,1 МПа до 2,5 МПа и при температуре среды от -60°С до +300°С. Такие фланцы изготавливаются с уплотнительной поверхностью исполнения 1,2,3. Допускается изготовление с уплотнительной поверхностью исполнения 4,5,8 и 9.

Фланец воротниковый по ГОСТ 12821-80 применяется для соединения трубопроводов под давлением от 0,1 МПа до 20 МПа и при температуре среды от -70°С до +450°С. Такие фланцы изготавливаются  с уплотнительной поверхностью исполнения 1, 2, 3, 4 , 5, 6, 7 , 8, 9.

Фланец свободный на приварном кольце по ГОСТ 12820-80 применяют для присоединения трубопроводов под давление от 0,1 МПа до 2,5 МПа и рабочей температуре среды от -30°С до +300°С. Свободные фланцы  изготавливают с уплотнительной поверхностью исполнения 1,2,3. В некоторых случаях допускается изготовление колец с исполнением 4,5,8 и 9.

Для того чтобы обеспечить высокую герметичность фланцев в различных исполнениях они соединяются различными способами: с помощью шипа, паза, впадины или соединительного выступа.

При изготовлении фланцев могут применяются такие материалы как углеродистая, легированная и нержавеющая сталь (марки СТ 20, СТ 20а, СТ 20ЮЧ, СТ 09Г2С, СТ 15Х5М, СТ 12Х18Н10Т, СТ 08Х18Н10Т, СТ 10Х17Н3М2Т).

В настоящий момент фланцы изготавливаются по следующим актуальным стандартам, действующим в РФ:
ГОСТ 12815-80 — фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см ²). Типы. Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей.
ГОСТ 12820-80 — фланцы стальные плоские приварные на Ру от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см²).
ГОСТ 12821-80 — фланцы стальные приварные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см²).
ГОСТ 12822-80 — фланцы стальные свободные на приварном кольце на Ру от 0,1 до 2,5 МПа (от 1 до 25 кгс/см²).

ГОСТом допускается возможность изготовления фланцев из сталей: 20, 09г2с, 15х5м, 12х1мф, 12х18н10т, 08х18н10т, 09гсф, 20а, 20с и 10г2фбю.

При выборе стали для фланцев следует всегда учитывать условия эксплуатации изделия и тщательно контролировать сварные швы.
Разнообразие материала, из которого изготавливаются фланцы, позволяет использовать эту продукцию в качестве соединительных деталей трубопровода практически при любых условиях внешней среды (температура, влажность и т.д.) и в соответствии со средой, проходящей по трубопроводу (в том числе и агрессивной средой).

Изготавливаются стальные фланцы с уплотнительными поверхностями исполнений 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 по ГОСТ 12815-80.

Широкое распространение в России зарубежной трубопроводной запорной арматуры и прочего оборудования привело к росту спроса на фланцы АNSI и фланцы DIN.

Такие фланцы, производятся по американским и европейским стандартам. Для присоединения зарубежного оборудования к трубопроводу по российским стандартам, были разработаны переходные фланцы, в которых «лицо» выполнено по стандарту ANSI, DIN , а воротник – под отечественную трубу (как у воротникового фланца по ГОСТ 12821-80).

Заготовка, используемая для производства фланцев формируется из сортового металлопроката способом горячей штамповки под контролем по стандарту ISO, что гарантирует стабильный химический состав и высокие механические свойства фланца.

Изготавливаемая продукция проходит проверку на соответствие более чем по 50 разнообразным параметрам. Перед отправкой заказчику фланцы маркируются, проходят горячую консервацию и упаковываются в деревянную транспортировочную тару.

В тепловых пунктах предусматривается размещение оборудования, арматуры, приборов контроля, управления и автоматизации, посредством которых осуществляется:

• преобразование вида теплоносителя или его параметров;

• контроль параметров теплоносителя;

• регулирование расхода теплоносителя и распределение его по системам потребления теплоты;

• отключение систем потребления теплоты;

• защита местных систем от аварийного повышения параметров теплоносителя;

• заполнение и подпитка систем потребления теплоты;

• учет тепловых потоков и расходов теплоносителя и конденсата;

• сбор, охлаждение, возврат конденсата и контроль его качества;

• аккумулирование теплоты;

• водоподготовка для систем горячего водоснабжения.

В тепловом пункте в зависимости от его назначения и конкретных условий присоединения потребителей могут осуществляться все перечисленные функции или только их часть.

В процессе тепловых испытаний выполняется наладка и регулировка системы для:

• обеспечения в помещениях расчетных температур воздуха;

• распределения теплоносителя между теплопотребляющим оборудованием в соответствии с расчетными нагрузками;

• обеспечения надежности и безопасности эксплуатации;

• определения теплоаккумулирующей способности здания и теплозащитных свойств ограждающих конструкций.

На основании испытаний, результатов обследования и расчетов необходимо разработать мероприятия по приведению в соответствие расчетных и фактических расходов воды, пара по отдельным теплоприемникам и установить режимные параметры перепада давления и температур нормальной работы системы, способы их контроля в процессе эксплуатации. Регулировку систем необходимо производить после выполнения всех разработанных мероприятий и устранения выявленных недостатков. В процессе регулировки подготовленной водяной системы производится коррекция диаметров сопл элеваторов и дроссельных диафрагм, а также настройка автоматических регуляторов на основании измерения температуры воды в подающем и обратном трубопроводах, определяющих фактический режим работы налаживаемой системы или отдельного теплоприемника; в паровых системах — настройка регуляторов давления, установка дроссельных устройств, рассчитанных на гашение избыточного напора. Результаты испытаний оформляются актом и вносятся в паспорт системы и здания.

При эксплуатации тепловых пунктов в системах теплопотребления осуществляется:

• включение и отключение систем тепло-потребления, подключенных на тепловом пункте;

• контроль за работой оборудования (подогревателей, элеваторов, воздухосборников);

• обеспечение требуемых режимными картами расходов пара и сетевой воды;

• обеспечение требуемых инструкциями по эксплуатации и режимными картами параметров пара и сетевой воды, поступающих на теплопотребляющие энергоустановки, конденсата и обратной сетевой воды, возвращаемых ими в тепловую сеть;

• регулирование отпуска тепловой энергии на отопительно-вентиляционные нужды в зависимости от метеоусловий, а также нужды горячего водоснабжения в соответствии с санитарными и технологическими нормами;

• снижение удельных расходов сетевой воды и утечек ее из системы, сокращение технологических потерь тепловой энергии;

• обеспечение надежной и экономичной работы всего оборудования теплового пункта;

• поддержание в работоспособном состоянии средств контроля, учета и регулирования.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования котельных установок
В настоящее время многие руководители пытаются внедрять зарубежные методы менеджмента. Но, как правило, не учитывается, что оборудование отечественного производства. Причем оно изготовлено 20—ЗО лет назад, а то и больше. Второй немаловажный фактор — это российский менталитет. Не можем мы работать как роботы, ведь оборудование отечественное! К каждому котлу, насосу, задвижке и т. д. нужен свой подход. Где—то нужно подкрутить, подтянуть, протереть, а может, просто погладить!
В передовых методах управления производством это не учитывается. Там все вроде просто: делаешь заявку, люди приходят и выполняют ремонт. Существует несколько проблем:
1 . Может не оказаться необходимых материалов, так как снабжение работает само по себе. Заявки на материалы составляем уже за год до ремонта, то есть на 2009 год заявки были составлены осенью 2008 года! Ну откуда я могу знать, что потребуется в 2009. году?! В общем, тут до маразма уже доходит. Как работать со снабжением — лично мне непонятно.
2. Может просто не быть людей, так как большое количество людей сократили.
3. Персонал приходит на ремонт неквалифицированный, то есть сократили всех пенсионеров, а молодежь впервые видит данное оборудование. Отсюда и качество ремонта неудовлетворительное.
4. Отсутствие финансирования. С каждым годом финансирование уменьшается, например, в 2007 году на ремонт котельной установки выделялось 500 тысяч рублей на материалы и 500 тысяч рублей на сам ремонт, в 2008 году финансирование сократили в два раза, в 2009 году сократили еще на 100 тысяч рублей. Попробуйте провести ремонт котельной мощностью 125 т/ч на 400 тысяч рублей. Боюсь, что на ремонт двухкомнатной квартиры не хватит.
В любом ремонте одна из этих проблем проявляется, и вся система становится в тупик. Вместо того, чтобы просто сделать заявку на проведение работ (у нас это называется ((инициализация работ))!), приходится решать практически все четыре вышеперечисленные проблемы. Начинаешь кромсать
Все это происходит на фоне повышения уровня промышленной безопасности. Смех и грех! Бумаг развелось ужасно много. Все пишем, пишем, пишем.. . Чуть ли не каждый месяц какие—то проверки, предписания. Просим денег на устранение предписаний, а денег нет. Сам выкручивайся, как хочешь, но повышай уровень промышленной безопасности!
Перейдем к фактам. В цехе была ремгруппа. Это сварщик, токарь и слесари. На каждой установке был слесарь, который проводил техническое обслуживание и мелкие ремонты. В апреле 2008 года ремгруппа цеха была сокращена. Перед уходом слесарь провел последнее техническое обслуживание. С тех пор техническое обслуживание никто не проводит (а норма — через каждые 500 часов работы).
Все пытаются выйти из данного положения по—своему. Кто—то пишет наряды в ремонтное производство, кто—то заставляет операторов. Никто не обучен набить сальник, заменить смазку в подшипниках и т. д.. И самое главное — надо «чувствовать» оборудование. Я даже не представляю, как это сделать, так как у меня другие функции и нет времени с этим разбираться. Заставлять людей делать то, чего не знаешь
сам? Как Вы думаете, к чему это приведет?
Начался остановочный ремонт. И мы, как всегда, столкнулись с проблемой — нет материалов! Начинается беготня, приходится брать взаймы, обмениваться и т. д. для чего нужны эти системы управления, если материалы должны быть в апреле, а получаешь их в июне. Потом материалы остаются, их надо прятать и списывать! Бред какой—то!
Согласно требованиям промышленной безопасности начинаем устанавливать заглушки на все входящие и выходящие трубопроводы (пар 15, пар 23, ХОВ, конденсат, газопроводы). На это уходит 2 дня. Особенно много времени уходит на установку заглушки по пару 1 5 на запорной арматуре ду ЗОО. Работы производят четыре оператора со мной во главе целый день. Мне интересно, если есть такие требования, почему проекта- ми это не предусматривается?
Из—за отсутствия людей в ремонтном производстве количество запорной арматуры на ревизию (с демонтажем) было сокращено до 20 штук. Это наиболее ответственная и часто используемая запорная арматура с электроприводом ду 100, установленная на нагнетании питательных насосов. для примера, в 2007 году была проведена ревизия 60 единиц запорной арматуры.
Пришли слесари из ремонтного производства. Собрали все, что было! Там были и токари, и жестянщики, и т. д.! демонтаж арматуры производили 4 дня. После монтажа, при контрольной опрессовке, практически все фланцевые соединения оказались негерметичными. П ри повторной разборке фланцевых соединений были обнаружены части старых прокладок, а то и вообще отсутствие прокладок.
При настройке концевых микровыключателей на электроприводах запорной арматуры три электропривода вышли из строя. На одном сгорел двигатель, на двух раздави- ли микровыключатели.
Произвести ремонтэлектроприводов практически невозможно. для этого необходимо написать кучу нарядов. Затем производится демонтаж одним цехом. После демонтажа электроприводы отвозятся в другой цех, где производится их разборка. После разборки необходимо привести туда электрика, и он «тыкнет пальцем>, какие запчасти необходимы. И это еще не все! Надо сделать заявку на запасные части и получить их! При такой структуре по самым скромным оценкам ремонт может продлиться до 7 месяцев. А весь вопрос в каких—то микровыключателях ценой, наверное, в 200 рублей.
Все это время операторы занимались ревизией запорной арматуры по месту. В объем ревизии по месту входит замена сальника (в случае надобности далее поясню), смазка штока, при необходимости демонтаж крышки и чистка.
Сальниковую набивку меняем не везде, так как уже в течение З лет начали ис- пользовать терморасширенный графит. Терморасширенный графит применяем как кольца (на маленькие диаметры) так и шнур. Эффективность такого ремонта довольно высока, возможно, вы не поверите, но отказы, связанные с негерметичностью сальникового уплотнения, отсутствуют.
В самом конце ремонта дали сварщика. При производстве сварочных работ (врезка конденсатоотводчика на теплообменник) произошел хлопок. Трубопровод слива конденсата с охладителя выпара деаэратора, никто и подумать не мог, что там может оказаться взрывоопасный продукт. Пришлось пропаривать практически паровой трубопровод! Причина попадания взрывоопасных продуктов оказалась банальной для наших условий — на производстве откачали продукт в конденсат. Все водяные и паровые трубопроводы стали
взрывоопасными, перед огневыми работа- ми их пришлось пропаривать, естественно, это отняло много времени. И никто ни за что не отвечает. Интересно, зарубежные разработчики систем управления учитывают такие ситуации?
Прочитав статью, Вы подумаете, что автор — безнадежный пессимист. Нет, совсем наоборот! Просто необходимо объективно смотреть на вещи. Невозможно использовать зарубежный опыт в наших условиях. А с точки зрения промышленной безопасности, переход на двухгодичный график ремонта или ремонт по факту я считаю преступлением, так как при отказах оборудования могут пострадать люди, а это самое главное.
Существовала хорошая система планово—предупредительного ремонта. Ее в свое время придумали не глупцы, целые институты разрабатывали. В данный момент ее практически уничтожили. Вместо нее из Москвы приезжают мальчики в костюмах и галстуках из различных менеджментовых центров и начинают «управлять». Что будет? Посмотрим.
Январь 2009 г.

Журнал ТПА