Выксунский металлургический завод отгрузил 100 тыс. тонн труб для строительства газопровода «Средняя Азия – Китай»

Выксунский металлургический завод (ОАО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, ЗАО «ОМК») отгрузил более 100 тысяч тонн труб большого диаметра (ТБД) для транснационального проекта по строительству магистрального газопровода «Средняя Азия — Китай» (САК).

Поставки труб для этого газопровода, который соединит с газотранспортной системой Китая крупные месторождения природного газа Туркмении через Казахстан и Узбекистан, ОМК начала в октябре 2008 года. До октября 2009 года для строительства казахского и узбекского участков газопровода завод должен произвести и отгрузить в общей сложности 350 тыс. тонн труб диаметром 1067 мм с толщиной стенки 15,9 мм, с наружным и внутренним антикоррозионным покрытием (АКП). Трубы изготавливаются из стали класса прочности X70 по требованиям американского стандарта API Spec 5L, уровень PSL 2, и спецификациям заказчика — ТОО «Азиатский газопровод». Процесс производства и испытаний труб вплоть до отгрузки проходит инспекцию специалистов международной компании Moody International.

Газопровод «Средняя Азия – Китай» будет включать две нитки, идущие от месторождения Самандепе в Туркмении через Узбекистан, Казахстан и далее в Китай. Его общая протяженность составит более 7000 км, в том числе 188 км – по территории Туркмении, 560 км – Узбекистана, 1300 км – Казахстана и 5000 км – Китая. Общая потребность проекта в трубах составляет 1,52 млн. тонн. Строительством казахстанского участка (газопровод «Казахстан-Китай») занимается ТОО «Азиатский газопровод», созданное компанией Trans-Asia Gas Pipeline Company Limited, близкой к китайской национальной нефтегазовой корпорации CNPC, и казахской газотранспортной госкомпанией «КазТрансГаз». Для строительства узбекского участка (газопровод «Узбекистан-Казахстан») китайская компания и национальная холдинговая компания «Узбекнефтегаз» создали ООО СП «Asia Trans Gas».

«Наряду с поставками по проекту САК, ВМЗ сегодня производит трубы большого диаметра для строительства газопроводов Nord Stream, «Бованенково-Ухта», «Джубга-Лазаревское-Сочи», — отметил исполнительный директор ОАО «ВМЗ» Владимир Кочетков. — Участие в этих и других крупных и престижных проектах стало возможным благодаря созданию на ВМЗ крупнейшего в мире комплекса по производству и антикоррозионному покрытию ТБД, мощности которого в нынешней непростой экономической ситуации полностью загружены. Мы готовимся к участию в тендерах на поставки труб для строительства вторых очередей Nord Stream и Балтийской трубопроводной системы, в перспективе – Штокмановского морского газового месторождения и второй очереди нефтепровода «Восточная Сибирь — Тихий океан».

Техническое обслуживание и ремонт оборудования котельных установок
В настоящее время многие руководители пытаются внедрять зарубежные методы менеджмента. Но, как правило, не учитывается, что оборудование отечественного производства. Причем оно изготовлено 20—ЗО лет назад, а то и больше. Второй немаловажный фактор — это российский менталитет. Не можем мы работать как роботы, ведь оборудование отечественное! К каждому котлу, насосу, задвижке и т. д. нужен свой подход. Где—то нужно подкрутить, подтянуть, протереть, а может, просто погладить!
В передовых методах управления производством это не учитывается. Там все вроде просто: делаешь заявку, люди приходят и выполняют ремонт. Существует несколько проблем:
1 . Может не оказаться необходимых материалов, так как снабжение работает само по себе. Заявки на материалы составляем уже за год до ремонта, то есть на 2009 год заявки были составлены осенью 2008 года! Ну откуда я могу знать, что потребуется в 2009. году?! В общем, тут до маразма уже доходит. Как работать со снабжением — лично мне непонятно.
2. Может просто не быть людей, так как большое количество людей сократили.
3. Персонал приходит на ремонт неквалифицированный, то есть сократили всех пенсионеров, а молодежь впервые видит данное оборудование. Отсюда и качество ремонта неудовлетворительное.
4. Отсутствие финансирования. С каждым годом финансирование уменьшается, например, в 2007 году на ремонт котельной установки выделялось 500 тысяч рублей на материалы и 500 тысяч рублей на сам ремонт, в 2008 году финансирование сократили в два раза, в 2009 году сократили еще на 100 тысяч рублей. Попробуйте провести ремонт котельной мощностью 125 т/ч на 400 тысяч рублей. Боюсь, что на ремонт двухкомнатной квартиры не хватит.
В любом ремонте одна из этих проблем проявляется, и вся система становится в тупик. Вместо того, чтобы просто сделать заявку на проведение работ (у нас это называется ((инициализация работ))!), приходится решать практически все четыре вышеперечисленные проблемы. Начинаешь кромсать
Все это происходит на фоне повышения уровня промышленной безопасности. Смех и грех! Бумаг развелось ужасно много. Все пишем, пишем, пишем.. . Чуть ли не каждый месяц какие—то проверки, предписания. Просим денег на устранение предписаний, а денег нет. Сам выкручивайся, как хочешь, но повышай уровень промышленной безопасности!
Перейдем к фактам. В цехе была ремгруппа. Это сварщик, токарь и слесари. На каждой установке был слесарь, который проводил техническое обслуживание и мелкие ремонты. В апреле 2008 года ремгруппа цеха была сокращена. Перед уходом слесарь провел последнее техническое обслуживание. С тех пор техническое обслуживание никто не проводит (а норма — через каждые 500 часов работы).
Все пытаются выйти из данного положения по—своему. Кто—то пишет наряды в ремонтное производство, кто—то заставляет операторов. Никто не обучен набить сальник, заменить смазку в подшипниках и т. д.. И самое главное — надо «чувствовать» оборудование. Я даже не представляю, как это сделать, так как у меня другие функции и нет времени с этим разбираться. Заставлять людей делать то, чего не знаешь
сам? Как Вы думаете, к чему это приведет?
Начался остановочный ремонт. И мы, как всегда, столкнулись с проблемой — нет материалов! Начинается беготня, приходится брать взаймы, обмениваться и т. д. для чего нужны эти системы управления, если материалы должны быть в апреле, а получаешь их в июне. Потом материалы остаются, их надо прятать и списывать! Бред какой—то!
Согласно требованиям промышленной безопасности начинаем устанавливать заглушки на все входящие и выходящие трубопроводы (пар 15, пар 23, ХОВ, конденсат, газопроводы). На это уходит 2 дня. Особенно много времени уходит на установку заглушки по пару 1 5 на запорной арматуре ду ЗОО. Работы производят четыре оператора со мной во главе целый день. Мне интересно, если есть такие требования, почему проекта- ми это не предусматривается?
Из—за отсутствия людей в ремонтном производстве количество запорной арматуры на ревизию (с демонтажем) было сокращено до 20 штук. Это наиболее ответственная и часто используемая запорная арматура с электроприводом ду 100, установленная на нагнетании питательных насосов. для примера, в 2007 году была проведена ревизия 60 единиц запорной арматуры.
Пришли слесари из ремонтного производства. Собрали все, что было! Там были и токари, и жестянщики, и т. д.! демонтаж арматуры производили 4 дня. После монтажа, при контрольной опрессовке, практически все фланцевые соединения оказались негерметичными. П ри повторной разборке фланцевых соединений были обнаружены части старых прокладок, а то и вообще отсутствие прокладок.
При настройке концевых микровыключателей на электроприводах запорной арматуры три электропривода вышли из строя. На одном сгорел двигатель, на двух раздави- ли микровыключатели.
Произвести ремонтэлектроприводов практически невозможно. для этого необходимо написать кучу нарядов. Затем производится демонтаж одним цехом. После демонтажа электроприводы отвозятся в другой цех, где производится их разборка. После разборки необходимо привести туда электрика, и он «тыкнет пальцем>, какие запчасти необходимы. И это еще не все! Надо сделать заявку на запасные части и получить их! При такой структуре по самым скромным оценкам ремонт может продлиться до 7 месяцев. А весь вопрос в каких—то микровыключателях ценой, наверное, в 200 рублей.
Все это время операторы занимались ревизией запорной арматуры по месту. В объем ревизии по месту входит замена сальника (в случае надобности далее поясню), смазка штока, при необходимости демонтаж крышки и чистка.
Сальниковую набивку меняем не везде, так как уже в течение З лет начали ис- пользовать терморасширенный графит. Терморасширенный графит применяем как кольца (на маленькие диаметры) так и шнур. Эффективность такого ремонта довольно высока, возможно, вы не поверите, но отказы, связанные с негерметичностью сальникового уплотнения, отсутствуют.
В самом конце ремонта дали сварщика. При производстве сварочных работ (врезка конденсатоотводчика на теплообменник) произошел хлопок. Трубопровод слива конденсата с охладителя выпара деаэратора, никто и подумать не мог, что там может оказаться взрывоопасный продукт. Пришлось пропаривать практически паровой трубопровод! Причина попадания взрывоопасных продуктов оказалась банальной для наших условий — на производстве откачали продукт в конденсат. Все водяные и паровые трубопроводы стали
взрывоопасными, перед огневыми работа- ми их пришлось пропаривать, естественно, это отняло много времени. И никто ни за что не отвечает. Интересно, зарубежные разработчики систем управления учитывают такие ситуации?
Прочитав статью, Вы подумаете, что автор — безнадежный пессимист. Нет, совсем наоборот! Просто необходимо объективно смотреть на вещи. Невозможно использовать зарубежный опыт в наших условиях. А с точки зрения промышленной безопасности, переход на двухгодичный график ремонта или ремонт по факту я считаю преступлением, так как при отказах оборудования могут пострадать люди, а это самое главное.
Существовала хорошая система планово—предупредительного ремонта. Ее в свое время придумали не глупцы, целые институты разрабатывали. В данный момент ее практически уничтожили. Вместо нее из Москвы приезжают мальчики в костюмах и галстуках из различных менеджментовых центров и начинают «управлять». Что будет? Посмотрим.
Январь 2009 г.

Журнал ТПА

Безопасность магистральных трубопроводов и газификация олимпийских объектов стали темой обсуждения на выставке «Газовая индустрия»

В ходе третьей международной специализированной выставки «Газовая индустрия», где участвовали заводы и компании, связанные с разведкой, добычей и транспортировкой газа, состоялись две конференции, участники форума обсудили вопросы экологический и технологической безопасности при прокладке и эксплуатации магистральных газопроводов; перспективу строительства и газификации к 2014 году объектов Зимней олимпиады в Сочи.

Кто лидирует, а кто отстаёт
В Татарстане вопрос газификации городов, сёл и населённых пунктов, практически решён. Недаром, предыдущая выставка «Газовая индустрия» проходила в 2007 году в Казани. Достичь почти 100% уровня газификации в республике удалось за счёт использования полиэтиленовых труб. Около трети всех газопроводов низкого давления, которые строил и обслуживает «Газпром трансгаз Казани» – это полиэтиленовые трубы. «Возможность монтажа полиэтиленовых труб без трубоукладчика и дополнительных механизмов, только с помощью двух специалистов и одного мобильного сварочного аппарата дали нам определённые преимущества и эти плюсы были учтены», — говорит Ильгиз Тамеев, начальник технического отдела ООО «Газпром трансгаз Казань».
Если Татарстан можно ставить в пример другим регионам по части газификации, то уровень обеспеченности газом населённых пунктов Черноморского побережья Краснодарского края от Сочи до Туапсе составляет всего 7%. Об этом рассказал начальник инженерно-технического отдела «Газпром трансгаз Кубань» Вадим Гераськин. По его словам уже в следующем году начнётся строительство подводного газопровода Джубга-Лазаревская-Сочи мощностью до 2 млрд. м3 газа в год. Одновременно будет проведена реконструкция действующего газопровода Майкоп-Самурская-Сочи. Его проектная мощность из-за частых аварий связанных с оползневыми процессами в районе трубопровода сегодня снижена вдвое. «Реализация этих мероприятий станет основой для формирования надёжного газоснабжения региона и проведения Олимпийских игр в Сочи», — считает Вадим Гераськин, начальник инженерно-технического отдела «Газпром трансгаз Кубань».

Как уберечь экологию и трубы
Вопросам экологической и технологической безопасности магистральных трубопроводов была посвящена одна из конференций, проходивших в рамках выставки «Газовая индустрия». Над вопросами устойчивости транспортных систем от разрушений сегодня много и плодотворно работают учёные и металлурги. Достигнутые результаты по каждому из параметров надёжности труб – прочности, вязкости, хладостойкости — впечатляют.
«Тенденции в создании современных сталей, – говорит Георгий Филиппов, директор ИКС, ЦТС ФГУП ЦНИИЧермет им. И.П.Бардина, — это уход от углерода, замена углерода микролидирующими добавками типа ванадий, сейчас уже и молибден, и изменение структурного состава. Появление, так называемых, наноразмерных частиц в металле, которые обеспечивают повышенный состав вязкости и хладостойкости».
Несмотря на достижения учёных и металлургов, проблема технологической и экологической безопасности эксплуатации газопроводов остаётся весьма актуальной, поскольку последствия разрушений магистральных газо- и нефтепроводов всегда сопряжены с большими потерями. Михаил Исаков, директор по развитию Фонда им. В.И.Вернадского считает, что одним на борьбу с разрушениями трубопроводов должна прийти современная диагностика: «Должна быть диагностика, которая дополнит существующую внутри трубную. Ведь трещину, размером меньше микрона, с которой начинается разрушение, не всегда заметишь. По крайней мере, над этим надо работать серьёзно».

Полиэтилен на смену металлу?
Применение труб из полиэтилена в газовой отрасли сегодня находится на пике популярности. Немалое число экспонентов выставки «Газовая индустрия» предлагали новейшие технологии работы с этим материалом. Многие предприятия занялись непосредственно производством труб из полиэтилена. ОАО «ГАЗПРОМТРУБИНВЕСТ» установил в этом году три новые линии по выпуску полиэтиленовых труб. Об их преимуществах рассказывает Роман Феоктистов, заместитель генерального директора по маркетингу и сбыту ОАО «ГАЗПРОМТРУБИНВЕСТ»: «Преимущество полиэтиленовых труб при сравнении с металлическими — это их дешевизна, скорость при монтаже и долговечность. Срок службы полиэтиленовых труб, как минимум, 50 лет».

Как в Европе и даже лучше
Почему бы России не пойти на сближение с международными стандартами, повысив входное давление газорегуляторных пунктов (ГРП) до 2,5 Мега Паскалей, задумались в ООО «Газпроммаш завод» и пошли ещё дальше – занялись разработкой и созданием высоконадёжной экологически чистой Газораспределительной станции. Всё, начиная от газовых фильтров, шаровых кранов, и заканчивая шкафами контроля ГРС, и блоками локальной автоматики разработано и производится специалистами завода. «Сегодня завод вполне готов, при соответствующем решении провести на одном из объектов «Газпрома» весь комплекс работ от проектирования РГС до запуска в эксплуатацию такой станции», — говорит Борис Ковалёв, заместитель генерального директора по НИОКР ООО «Газпроммаш завод».

Геннадий Шляхов, Сочи

energyland.info