Сегодня более 50% труб, применяемых в жилищно — коммунальном хозяйстве России, стальные, поэтому защита их от коррозии имеет первостепенное значение для обеспечения оптимальных эксплуатационных характеристик трубопроводов. Феномен коррозии может быть обусловлен недостаточно сбалансированным составом протекающей по трубам жидкости, некорректным сочетанием различных металлов или, наконец, недостаточным вниманием к защите трубопровода.
Свойства воды
Вода, протекающая по трубопроводу, может иметь агрессивные свойства. Зачастую это обусловлено обработкой такой волы хлором или процессами коагуляции и флокуляции, происходящими в воде непосредственно на станции водоподготовки. Агрессивность может быть обусловлена содержанием вводе кислорода, хлора, карбонатов и бикарбонатов. Она уменьшается при возрастании уровня кислотности и жесткости и возрастает при повышении температуры и содержании растворенных воздуха и углекислого газа.
Основная цель химической обработки воды (рис. 1) — преобразовать потенциально агрессивную иоду в слабокальцирующую. Умеренная жесткость, на самом деле, желательна, поскольку способствует образованию па внутренней поверхности трубы отложений солей кальция, которые и защищают металл. Добавлением в воду соответствующих ингибируюших веществ можно затормозить процесс коррозии, редуцируя се до менее опасных проявлений (равномерная коррозия вместо глубокой локальной), а также способствовать (при помощи химической реакции) образованию известковых отложений, которые плотно прилипая к металлу, образуют покрытие защищающее его от коррозийного воздействия.
Рис. 1. Химическая обработка агрессивной воды
В водопроводных сетях общего пользования обработка воды сводится, главным образом, к добавлению кальция — Са(ОН)2, соды — NaOH или карбоната натрия — Na2CO3. На участках водопровода, обеспечивающих распределение воды но отдельным точкам водозабора, эффективным способом антикоррозийной защиты считается обработка воды особыми «секвеструющими» добавкам и (главным образом, полифосфатами). Основанная задача добавок такого рола — корректирование чрезмерной жесткости воды, которая в противном случае может привести к образованию нежелательных очагов известковых отложений (комплексонатная подготовка). В стальных оцинкованных трубопроводах при добавлении в воду полифосфатов, фосфатов или силикатов на внутренней поверхности трубопровода образуется пленка полифосфата, фосфата или силиката цинка или железа, защищающая металл от коррозии. Применять такие реагенты в водопроводных сетях питьевого назначения разрешено при условии соблюдения требований, установлен н ых действующими регламентами СанПиН.
Для защиты заглубленных стальных трубопроводов анод размещается на расстоянии >= 3 м от трубы и подключается к ней посредством медного изолированного кабеля сечением >= 10 мм2, приваренного на обоих концах.
Защитные покрытия
Покрытия наносятся как па внутренние, так и на внешние поверхности трубопровода, где они образуют защиту трубопровода, которая бывает активного или пассивного типа. В некоторых случаях могут сочетаться оба типа защиты. В случае активной зашиты покрытие создает условия, препятствующие распространению коррозии металла. Поверхность стальных груб покрывается более или менее плотным слоем электрохимически менее благородного металла (обычно цинка), который, защищая основной металл, берет на себя воздействие коррозии. Активная защита в большей степени защищает внутреннюю поверхность трубы от коррозийного воздействия протекающей жидкости. С внешней стороны такая защита образует базовое покрытие, усиленное пассивной защитой.
Задача пассивной зашиты — предохранить металлические трубы от разрушающего воздействия окружающей среды. Па заглубленных участках водопроводов очень важно бывает надежно защитить металл от непосредственного контакта с грунтом. Аналогичная зашита используется для достижения (при помощи внутреннего покрытия) в трубопроводах, предназначенных для доставки воды особо агрессивного типа. Нанесение защитных слоев, выполняемых из лаков, красок или эмалей, создает непрерывный непроницаемый барьер, который защищает находящийся под ним металл от коррозийного воздействия среды.
Для этой пели чаще всего используются битумные продукты, получаемые от перегонки угля или нефти или из синтетических смол, термопластичных (полиэтилен, полипропилен, полиамиды) и термоотверждающихся (эпоксидные, иолиуретановые. сложные полиэфиры).
Для внешней защиты трубопроводов открытого заложения можно прибегнуть к лакокрасочным покрытиям или порошковым пластическим материалам. Нанесение покрытия осуществляется различными способами в зависимости от материала трубопровода. Жидкие составы наносятся кисточкой, погружением в раствор или опрыскиванием из пистолета.
Порошковые вещества (преимущественно пластические материалы) наносятся на трубу, предварительно разогретую до температуры, превышающей температуру плавления порошка. Порошок наносится па поверхность трубы электростатическим способом или воздушным напылением. Термопластичные материалы могут наноситься также методом экструзии. Нанесение поверхностных слоев из металла (например, цинка) производится посредством погружения трубы в расплавленный металл или при помощи электролитического осаждения. Еше один метод, часто используемый для покрытия заглубленных в грунт трубопроводов, заключается в равномерном нанесении на предварительно очищенную трубу сплошной пленки из защитного материала, имеющего хорошие прилипающие свойства. и последующем нанесении защитного слоя из битумной смеси и двух слоев стекловаты (или ткани), пропитанных битумной смесью, для придания устойчивости к внешним воздействиям. Лучше, если защитная обработка нарезанных труб будет проведена на заводе-изготовителе.
Рис. 2. Защита с использованием «расходуемого анода»
Заглубленный трубопровод подвержен коррозии вследствие агрессивности почвы. В зависимости от свойств почвы (точнее, параметров се сопротивления) и металла, из которого изготовлен трубопровод, образуются коррозийные батареи. Металл, выполняющий функцию анода относительно почвы, выступающей в этом случае катодом, стремится к разложению и переходу в раствор.
Один из вилов защитных мероприятий — это пассивная защита. Для прокладки трубопровода используются грубы с защитным влагонепроницаемым покрытием с изолирующими соединительными муфтами. В этом случае электрическая протяженности трубопровода нарушается, тормозится обмен электрическим током между трубами и почвой. Следует признать, что такой подход не всегда дает стопроцентный результат, поскольку в местах, где защитное покрытие труб нарушено в процессе укладки трубопровода, возможно образование очагов коррозии. С коррозией можно бороться метолом «катодной защиты»: если искусственно понизить потенциал металла, подавляется анодная реакция. Для этого необходимо осуществить электрическое подключение трубопровода к сети, имеющей в своем составе анод. Так называемый «расходуемый анод» (рис. 2) выполняется из металла, имеющего большую электроотрицательность, т. е. менее благородного, чем железо. Как правило. в этих целях используется магниевый сплав. При таком подключении коррозия локализуется на магнии, который медленно разлагается сам и защищает трубопровод. В случае практического применения данной технологии следует прежде всего замерить степень агрессивности почвы.
Затем на участках, где необходимо организовать защиту трубопровода, в расчетных точках вкапывается некоторое количество расходуемых анодов. Вес и число анодов определяются с таким расчетом, чтобы обеспечить антикоррозийную защиту трубопровода на период 10—15 лет.
Рис.3. Катодная защита «индуцированным током»
Еще один способ, предохраняющий металл от агрессивности почвы, — это защита «индуцированным током» (рис. 3). Для этого используется внешний источник постоянного тока, который идет от питающего устройства, состоящего из трансформа гора и выпрямителя. Положительный полюс питающего устройства подключен к анодному рассеивателю (заземление, состоящее из графитового или железосодержащего анода), отрицательный — к трубопроводу, представляющему объект защиты.
Передаваемый защитный ток определяется параметрами трубопровода (длина, диаметр, имеющаяся степень изоляции) и степенью агрессивности почвы. Ток, рассеиваемый заземлением, создаст электрическое поле, обволакивающее трубу и понижающее его потенциал, что и дает защитный эффект. Надежность и эффективность катодной зашипл обеспечиваются, в т. ч.. периодическим осмотром сети, проверкой работоспособности используемого оборудования и своевременным устранением неисправностей.
Источник: Журнал «ТехСовет» №7/июль/2011г.
В качестве защиты трубопровода от коррозии с применением комплексонных технологий предлагаем ознакомиться с информацией об Автоматической системе дозирования реагентов АСДР «Комплексон-6».Подробнее…
Котлы в котельной представляют собой основное теплогенерирующее оборудование. От характеристик котла во многом зависит и надежность котельной в целом. Основные отличия котлов могут быть в самой конструкции котла и рабочем давлении.
По конструкции водогрейные котлы (водоподогреватели), обычно, делятся на два типа:
1) двухходовые котлы с т. н. реверсивной топкой; 2) трехходовые котлы.
Число ходов котла характеризуется движением дымовых газов от устья горелки. На рис. 1 выделены три независимых газохода для движения уходящих газов. Первый — цилиндрическая камера сгорания (поз.1), расположенная п нижней части котла и окруженная широкой поляной рубашкой. Продукты сгорания, образующиеся в процессе сгорания топлива, перемещаются по жаровой трубе к задней части камеры сгорания и далее к жаровым трубам (поз.2).
После возврата уходяших газов в переднюю часть вновь меняется направление их потока. По жаровым трубам (поз.З) третьего хода они движутся к камере сбора продуктов сгорания котла (поз.4). Для котлов такой базовой конструкции характерны высокий КПД и низкое содержание токсичных веществ в дымовых газах. Их можно применять всюду, где предъявляются жесткие требования к охране окружающей среды.
Надо отметить, что при выборе котла должны оцениваться не только его тепловые, прочностные характеристики. Важную роль играет то, какое дополнительное оборудование требуется для установки котлов. Например, многие котлы с малым водоиаполнением требуют обеспечения при работе минимально допустимого протока теплоносителя через котел. Т.е. возникает необходимость в установке котловых насосов. Поэтому при оценке стоимости котлов лучше оценивать стоимость всей котельной в целом.
Автоматика котла должна обеспечивать поддержание необходимых параметров теплоносителя на выходе из котла. Мы будем рассматривать автоматику котла па примере водогрейных котлов с наддувными горелками. Для данного вида оборудования автоматика котла должна обладать следующим минимальным набором функций: поддержание температуры теплоносителя на выходе из котла: аварийное отключение горелки в случае превышения максимально допустимой температуры.
В качестве такой автоматики можно использовать два термостата. Один как рабочий для регулирования температуры, а второй как предохранительный (аварийный). Два термостата в автоматике котлов, как правило, используются в недорогих котлах (чешских, словацких, итальянских). Но при этом такие котлы имеют возможность дооснащения автоматикой более высокого уровня.
Также вместо двух термостатов можно использовать один сдвоенный, который выполняет обе функции (рис.2). Сразу надо заметить, что часть функций в автоматике котла реализована в горелке, контроллер которой полностью управляет процессом запуска и работы.
Рис.2. Сдвоенный термостат Siemens (Германия)
Т.е. в данном случае рабочий термостат дает сигнал горелке на включение и выключение, а остальное горелка производит сама.
Таким образом, автоматика котла более высокого уровня отличается от простой помимо поддержания температуры и аварийного отключения следующими параметрами:
световая сигнализация (лампочка, диод) с выводом на дисплей кода ошибки в случае неисправности горелки или других устройств (датчиков, сервоприводов смесителей, насосов);
возможность одновременного управления температурой на выходе из котла, температурой теплоносителя в контуре отопления и температурой горячей воды;
возможностью включения защитных функций в случае резкого понижения температуры теплоносителя на входе в котел;
возможностью управления насосами и трехходовыми смесителями (если встроена функция погодозависимого управления).
Но, в любом случае, и котел, и автоматика подбираются в зависимости от возможностей потребителя и условий эксплуатации оборудования.
Для изготовления прокладок применяются как неметаллические материалы, так и металлы. Металлические прокладки используются для ответственных объектов в тяжелых условий работы арматуры (высокой температуры, высокого давления и т. д.), но они требуют значительно больших усилий затяга соединения, чем мягкие прокладки.
Неметаллические материалы. Резина является наиболее пригодным материалом для уплотнения разъемных соединений. Она эластична, требует небольших усилий затяга уплотнений, практически непроницаема для жидкостей и газов. Резина применяется до температуры 50° С, а теплостойкая резина — до 140° С.
Для прокладок обычно применяется листовая техническая резина по ГОСТ 7338—65 без тканевых прослоек, так как при наличии прослоек иногда создается протечка среды через волокна прослойки. По твердости резину под¬разделяют на мягкую, средней твердости и твердую. Существует пять типов резины: маслобензостойкая (марки А, Б и В в зависимости от степени стойкости), кислотощелочестойкая, теплостойкая, морозостойкая и пищевая.
Прокладки из целлюлозного прокладочного картона широко используются в арматуре для пара низкого давления и воды при рабочей температуре tp < 120° С и рабочем давлении Pp до 0,6 МПа, для масла при tp < 80° С и Pр < 4 МПа и в других случаях. Применяется картон водонепроницаемый и прокладочный (пропитанный), последний используется и для нефтепродуктов при tр <= 85° С и рр < 0,6 МПа. Для картона допускается контактное давление не более 55 МПа. Для высоких температур целлюлозный картон не пригоден, так как обугливается.
Фибра листовая (ФЛАК) представляет собой бумагу или целлюлозу, обработанную хлористым цинком и затем каландрированную. Применяется для прокладок в арматуре при температуре до 100° С. Используется при работе на керосине, бензине, смазочном масле, кислороде и углекислоте. Коэффициент трения между фиброй и сухой сталью μ = 0,33.
Асбест в качестве прокладочного материала используется в арматуре при повышенных и высоких температурах. Материал минерального происхождения в технике используется после переработки в виде листового картона пли шнура. При 500° С прочность асбеста снижается на 33%, а при 600° С — на 77%. К щелочам асбест устойчив, к кислотам устойчив антофилит-асбест.
Асбестовый непропнтанный картон имеет рыхлое строение, низкую прочность, ио высокую жаростойкость, используется для арматуры, работающей при температуре до 600° С; задвижек для горячего дутья, генераторных и дымовых газов и для другой арматуры, не работающей на жидкости. Пропитанный натуральной олифой асбестовый картон может быть использован для нефтепродуктов при давлении до 0,6 МПа и температуре tp < 180° С, однако замена его при смене прокладок или ремонте арматуры затруднена, так как он прилипает к металлическим поверхностям. Для уплотнения средних фланцев газовых больших задвижек используется также асбестовый шнур, который укладывается спиралью на поверхности фланца, предварительно смазанной техническим вазелином. Кроме того, для прокладок используются специальные ткани с пряжей из мягкой латунной или никелевой проволоки. Изготовляют также комбинированные прокладки из колец различной формы и сечений, сердцевина которых выполняется из асбеста, а облицовка из тонкого металлического или пластмассового листа. Такие прокладки имеют хорошие эксплуатационные свойства, но сложны в изготовлении.
Листовой паронит (ГОСТ 481—71) изготовляется из смеси асбестовых волокон (60—70%), растворителя, каучука (12—15%), минеральных наполнителей (15—18%) и серы (1,5—2,0%) путем вулканизации и вальцевания под большим давлением. Теплостойкость паронита зависит от количества в нем резины.
Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в арматуре для насыщенного и перегретого пара, горячих газов и воздуха, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450°С. Коэффициент трения паронита по металлу μ =0,5. Упругость паронита невелика. При контактном давлении свыше 32 МПа все неплотности в материале устраняются. Релаксация напряжений в период, ближайший после затяга, значительна. После обжатия при контактном давлении 70 МПа герметичность соединения сохраняется и при контактном давлении на прокладке, равном рабочему. Наибольшее допускаемое контактное давление на паронит 130 МПа, Чтобы улучшить герметичность соединения и увеличить сопротивление распору прокладки средой, на уплотнительных поверхностях соединения обычно создают две-три узкие канавки треугольного сечения, в которые паронит вдавливается под действием усилия затяга. Такие канавки делаются и при использовании других неметаллических прокладок. Листы паронита изготовляются толщиной до 6 мм. Прокладку целесообразно применять возможно более тонкую» но толщина ее должна быть достаточной для герметизации соединения при данной шероховатости обработанных поверхностей и площади уплотнения. Паронит листовой выпускается следующих марок: ПОН, ПМБ, ПА, ПЭ (см. табл. 4.29), ПС и ПСГ (последние две — специальные).
4.29. Условия применения паронита (по ГОСТ 481—71)
Обозна-
Допустимая
Допу-
чение и
температура,
стимое
Область
наименование
Среда
давление.
применения
марок
от
до
МПа
Вода пресная
_
250
6,4
Пар водяной
—
450
6,4
Воздух
-50
+ 100
1
Сухие нейтральные и инертные газы
__
450
6,4
Водные растворы
-15
100
2,5
ПОН(паронит
общего
назначения)
солей различной кон-
центрации
Аммиак жидкий
-40
+ 150
2,5
Спирты
—
150
1,6
Парафин
—
150
1,6
Тяжелые нефтепродукты
—
200
6,4
Легкие нефтепродукты
—
150
2,5
Жидкий кислород
-182
—
0,25
Для уплотнения соединений типов:
«гладкие» с давле-
Вода морская
—
50
4
нием рабочей сре-
Рассолы
-40
+50
10
ды не более
Аммиак жидкий и газообразный
-40
+ 150
2,5
4 МПа; «шип- паз»; «выступ-
Коксовый газ
—
490
6,4
впадина»
Воздух
-50
200
1,6
Кислород и азот
-182
—
0,25
ПМБ (паронит маслобензостойкий)
жидкий
Сжиженные и га-
-40
+60
1,6
зообразные углеводо-
роды Сх-С6
Кислород и азот
— .
150
5
газообразные
Парафин
—
150
1,6
Расплав воска
___
150
1
Легкие нефтепродукты
—
200
2,5
Тяжелые нефтепро-
—
300
2
дукты
Минеральные масла
—
150
2.5
Продолжение табл. 4.29
Обозначение и наименование марок
Среда
Допустимая температура,
с
Допустимое давление, МПа
Область применения
от
до
ПА (паронит, армированный сеткой)
Вода пресная
Водяной пар
Воздух, нейтральные и инертные сухие газы
Тяжелые нефтепродукты
Легкие нефтепродукты, минеральные масла
—
250
450
250
400
200
10
10
7,5
7,5
7,5
Для уплотнения соединений типов: «гладкие» с давлением рабочей среды не более 4 МПА; «шип- паз»; «выступ — впадина*
ПЭ
(паро-
нит
электро-
лизер-
ный)
Щелочи с концентрацией 300-400 г/л, водород, кислород
Аммиак жидкий и газообразный
Азотная кислота, (10%-ный раствор)
Нитрозные газы
-15
180
150
100
200
2,5
2,5
2,5
0,6
Электролизеры, арматура и др. Минимальное контактное давление, необходимое для герметизации 10 МПа для соединений, работающих под давлением 0,02 МПа, и 30 МПа для соединений, работающих под давлением 1 МПа
Примечание.
Применение паронита в случаях, не предусмотренных данной таблицей, допускается после проведения промышленных испытаний и согласования результатов с отраслевым научно-исследовательским институтом Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.
Паронит марок ПОН и ПА испытывается на уплотнительную способность в среде пара при температуре 450° С и давлении 10 МПа. Прокладка наружным диаметром 120 мм и внутренним 80 мм, смазанная маслографитовой пастой, должна при контактном давлении 22,5 МПа сохранять герметичность в течение 30 мин. Кроме того, паронит этих марок, а также марки ПМБ испытывается на уплотняющую способность в керосине при температуре 20° С и давлении 15 МПа. Прокладка наружным диаметром 120 мм и внутренним 80 мм, смазанная маслографитовой пастой, при контактном давлении 32,4 МПа должна сохранять герметичность в течение 30 мин.
Паронит специальной марки ПС предназначен для этилового спирта, жидкого кислорода, масла Л-1 и воздуха. Применяется для давлений до 7,5 МПа при рабочей температуре от —182 до +400° С в зависимости от типа соединения и рабочей среды. Паронит марки ПСГ (паронит специальный графитированный) предназначается для этилового спирта, водяного пара и парогаза. Применяется для давлений до 7,5 МПа при рабочей температуре до 450° С (для спирта — до 50° С). Листы паронита имеют размеры от 0,3 X 0,4 до 1,5 X 3,0 м, толщина листов паронита марки ПОН — от 0,4 до 6,0 мм. Каждая марка паронита имеет свой диапазон размеров и толщин.
Пластмассы для прокладок арматуры применяются при невысоких температурах среды. Пластикат поливинилхлоридный по эластичности наиболее близко подходит к резине, используется для арматуры в химических производствах при сравнительно узком интервале температур (от —15 до 4-40° С). Полиэтилен в качестве прокладок может использоваться при температуры среды от —60 до +50° С. Фторопласт-4 и фторопластовый уплотнительный материал (ФУМ), выпускаемый в виде шнуров различных профилей и сечений, применяются для температур от —195до +200°С. Винипласт как прокладочный материал используется ограниченно.
Металлические материалы. Металлические прокладки изготовляются в виде плоских колец прямоугольного сечения из листового материала или в виде колец фасонного сечения из труб или поковок. К последним относятся линзовые прокладки чечевичного сечения, прокладки сечением в виде овала, расположенного параллельно оси прокладки, и гребенчатые прокладки, имеющие сечение прямоугольника с треугольными выступами в виде гребенки. Помимо этого изготовляются комбинированные прокладки, состоящие из мягкой сердцевины (асбеста или паронита), облицованной листовым материалом из алюминия, малоуглеродистой стали или коррозионностойкой стали 08Х18Н10Т или 12Х18Н10Т. Достоинства металлических прокладок: достаточная плотность при высоких давлениях и температурах среды, коэффициент температурного расширения близок к коэффициенту температурного расширения материала фланца и шпилек или болтов, возможность повторного использования после соответствующего ремонта. К недостаткам следует отнести: необходимость создания больших усилий для обеспечения герметичности соединения, относительно низкие упругие свойства, значительную релаксацию напряжений и относительно высокую сто¬имость изготовления. В табл. 4.30 приведены некоторые сведения о металлах, применяемых для изготовления прокладок арматуры.
4.30. Металлы, применяемые для изготовления прокладок
Допустимая
Наимено-
Марка
Среда
температура, *С
вание
от
до
Сталь низ-
05кп (особая)
Водяной пар
«я.
475
коуглеро-
дистая ти-
па Армко
То же
05кп (особая)
Щелочи, кислоты, гнзы, содержащие оеру. Не применяется для водных растворов кислот и ше лочей
-70
+320
Сталь
0,5; 0,8
Водяной пар, нефтепродукты
-40
+550
Коррозион-
12Х18Н10Т»
Водяной пар, неф-
-253
+600
ностойкая
08Х18Н10Т
тепродукты, корро-
сталь
зионные среды, кроме серной кислоты
Алюминий
АО; А; АД1
Воздух, вода, нефтепродукты, азотная, фосфорная и другие кислоты, сухой хлор, сернистые газы
-253
+ 100
Никель
НП1, НВК
Водяной пар, хлор и др.; нейтральные среды
-200
+400
Монель-
НМЖМо.28-2,5-1,5
Морская вода.
800
металл
коррозионные среды, водяной пар
Медь
М1.М2
Криогенные и другие нейтральные среды
-253
+250
Свинец
С2
Коррозионные среды, в том числе серная
-200
+ 100
Набивочные материалы
Материалы для сальниковой набивки (табл. 4.31) должны иметь высокую упругость, физическую стойкость при рабочей температуре, химическую стой¬кость против действия рабочей среды и возможно малый коэффициент трения. В качестве набивочных материалов в основном применяются: хлопчатобумажные материалы, пенька, асбестовый шнур, асбест, графит, тальк, стекловолокно и фторопласт. Наиболее часто используется асбест в виде плетеного шнура квадратного или круглого сечения, но могут быть использованы и скатанные шнуры без плетения или чесания волокна (пенька и др.). Наиболее целесообразно применение набивки из заранее приготовленных и отформованных колец.
Конструкция пластин определяет технические показатели теплообменного аппарата. От формы, размеров и конструктивных особенностей пластин зависят интенсивность теплоотдачи, надежность аппарата, технологичность на стадии производства и трудоемкость при эксплуатации и ремонте. Гофрированные пластины изготавливаются методом холодной штамповки из тонкого листа, имеют повышенную жесткость по сравнению с плоскими пластинами. На поверхности пластин благодаря наличию гофр создаются извилистые щелевидные межпластинные каналы сложной формы, в которых при сравнительно малых скоростях потока достигается турбулизация движущихся рабочих сред.
В рабочем положении в аппарате пластины обычно испытывают различное давление рабочих сред с обеих сторон, что может вызвать ее прогиб в сторону меньшего давления. Для предотвращения деформаций на каждой пластине имеются вертикальные ряды дистанционных (опорных) выступов, которые создают многочисленные точки взаимной опоры между пластинами. При полном соприкосновении опорных выступов между пластинами в собранном аппарате сохраняется зазор менее 4,5 мм.
Жидкость после выхода из углового отверстия в межпластинный канал растекается по расширяющейся входной части и затем движется вдоль пластин по широкой извилистой щели между ними. Во время омывания поверхности жидкость подвергается турбулизации, которая вызывается частыми поворотами потока в образованных гофрами каналах. В одном и том же аппарате пластины конструктивно отличаются друг от друга, поскольку отличается как их конкретное назначение, так и месторасположение в пакете относительно других пластин . Однотипные по форме поверхности пластины по своему назначению в аппарате подразделяются на рядовые, граничные и концевые. Рядовые пластины характеризуются тем, что имеют полное количество отверстий по углам, то есть каждая из них имеет четыре отверстия. Пластины с этими отверстиями при сборке аппарата образуют продольные коллекторные каналы. В аппарате они составляют большую часть пластин и в каждом аппарате включены параллельно, работая в одних и тех же температурных и гидравлических условиях. Граничные пластины имеют неполное число отверстий по углам (менее четырех). Пластины этого вида устанавливаются в местах, где изменяется направление потока и, следовательно, ими определяются границы пакетов.
Концевые пластины размещаются по концам секции, непосредственно примыкая к данного типа не несут тепловой нагрузки, так как омываются рабочей средой только с одной стороны. В разборных и полуразборых пластинчатых теплообменниках Промэнерго используются пластины импортного производства, причем полуразборные теплообменники, как частный случай полностью разборных, собираются из модулей — пар пластин, соединенных лазерной сваркой.
ПРОКЛАДКИ (УПЛОТНЕНИЯ)
Герметичность разборного и полуразборного теплообменных аппаратов достигается применением различных прокладок однократного или многократного применения.
Прокладками однократного применения являются металлические прокладки, прокладки из асбеста, паронита и других материалов, не обладающих достаточной упругостью.
Резиновые прокладки можно применять многократно, поскольку после снятия нагрузки они могут восстанавливать свою первоначальную форму в довольно широких пределах. Для их изготовления применяются различные типы каучуков.
МАТЕРИАЛЫ ПЛАСТИН
— нержавеющая сталь 1.4301 (AISI 304);
— нержавеющая сталь 1.4401 (AISI 316);
— нержавеющая сталь 1.4404 (AISI 316L);
— нержавеющая сталь 1.4571 (AISI 316Ti);
— нержавеющая сталь 1.4529 (соответствует AVESTA SMO 254);
— титан;
— титан, стабилизированный палладием;
— хастеллой;
— никель;
— тантал;
— инколой.
МАТЕРИАЛЫ УПЛОТНЕНИЙ
— NBR (акрилнитрат-бутадиен каучук) tmax = +140 °С. Рабочие среды — вода, жидкости на основе минеральных масел, животные и растительные жиры, углеводороды.
— EPDM (этилен-пропилен-диен-модифицированный каучук) tmax = +150 °С. Рабочие среды — вода, пар, алкоголь, кетоны, моющие жидкости, органические и неорганические кислоты и щелочи.
— HT-EPDM (высокотемпературный EPDM каучук) tmax = +170 °С (для пара +150 °С). Рабочие среды —
вода, пар, алкоголь, кетоны, моющие жидкости, органические и неорганические кислоты и щелочи.
Аппарат состоит из группы теплообменных пластин 1, подвешенныхк горизонтальной верхней штанге 5. Концы верхней и нижней штанг закреплены в неподвижной плите 2 и на стойке 7. В собранном состоянии пластины при помощи прижимной плиты 3 и прижимных болтов 4 плотно сжимаются в один пакет. Пластины в разборных теплообменниках разделены прокладками, уплотняющими межпластинные каналы при сборке теплообменника. В рабочем положении
собранные в пакет пластины плотно прижаты друг к другу и пространство канала, образующегося
между пластинами, герметично по отношению как к другому каналу, так и к внешней среде.
Каждая пластина на лицевой стороне имеет резиновую контурную прокладку, ограничивающую канал для потока рабочей среды и охватывающую два угловых отверстия (по одной стороне пластины или по диагонали), через которые проходит поток рабочей среды в межпластинный канал и выходит из него, а через два других отверстия, дополнительно изолированные малыми кольцевыми прокладками, встречный теплоноситель проходит транзитом. Уплотнительные прокладки разборного пластинчатого теплообменника крепятся на пластине таким образом, что после сборки и сжатия пластины в аппарате образуют две системы герметичных межпластинных каналов, изолированных друг от друга металлической стенкой и прокладками: одна для греющей среды, другая для нагреваемой. Обе системы межпластинных каналов соединены со своими коллекторами и далее со штуцерами для ввода и вывода рабочих сред, расположенных на неподвижных опорных плитах.
Пластинчатые теплообменники представляют собой аппараты, поверхность теплообмена которых образована из тонких штампованных пластин с гофрированной поверхностью.
Рабочие среды в теплообменнике движутся в щелевых каналах между соседними пластинами. Каналы для греющего и нагреваемого теплоносителей чередуются между собой. Простейший теплообменник состоит не менее, чем из трех пластин, которые образуют два канала: один для греющего теплоносителя, второй для нагреваемого. Гофрированная поверхность пластин усиливает турбулизацию потоков рабочих сред и повышает коэффициенты теплоотдачи. Размеры, формы и профили поверхности пластин разнообразны.
Из теплопередающих пластин, основного сборочного элемента теплообменника, собирают пакет. При этом каждая последующая пластина повернута на 180° относительно смежных, что создает равномерную сетку пересечения и взаимных точек опор вершин гофр. Между каждой парой соседних пластин образуется щелевой канал сложной формы, по которым и протекает рабочая среда. Жидкость при движении в них совершает пространственное трехмерное извилистое движение, при котором происходит турбулизация потока. Угловые отверстия для прохода рабочей среды имеют форму, обеспечивающую снижение гидравлических сопротивлений на входе в канал и выходе из него, снижение отложений на этих участках и позволяющую более рационально использовать всю площадь пластины для теплообмена.
Рама аппарата, на которой устанавливаются пластины, образуется опорной плитой, верхней и нижней штангами, закрепленными в опорной плите и поддерживаемыми стойкой.
Энергосбережение начинается с учета. В условиях рыночных отношений стремление к уменьшению оплаты за энергию обуславливает необходимость измерения ее фактического потребления. С такой целью используются как отечественные приборы учета тепла, так и продукция иностранных фирм-изготовителей, широко представленная на рынке. В Госреестр средств измерений РФ внесены десятки различных типов тепловычислителей, расходомеров-счетчиков теплоносителей и теплосчетчиков.
Наиболее распространенными являются теплосчетчики следующих типов: составные с механическими расходомерами; составные с вихревыми расходомерами; составные с ультразвуковыми расходомерами; составные с электромагнитными расходомерами; электромагнитные.
Большинство тепловычислителей и теплосчетчиков адаптированы к отечественным системам централизованного водяного теплоснабжения, отличительной особенностью которых является открытый водоразбор из них. Да и в формально закрытых системах имеются существенные непроизводительные утечки, так что требуется контролировать поток теплоносителя и в подающем, и в обратном трубопроводе.
Составные теплосчетчики с механическими расходомерами (рис. 1) состоят из тепловычислителя и механических роторных или крыльчатых водосчетчиков. Это пока наиболее дешевые теплосчетчики, но следует учитывать, что перед каждым водосчетчиком необходимо устанавливать специальный фильтр.
К недостаткам теплосчетчиков с механическими расходомерами относится невозможность их использования при повышенной жесткости воды, присутствии в ней мелких частиц окалины, ржавчины и накипи, которые забивают фильтры и механические расходомеры. Поэтому практически по всей России установка механических расходомеров разрешена только в квартирах, небольших частных домах и т.п.
Рис. 1. Теплосчетчик с механическим расходомером Apator LQM-III
Кроме того, механические расходомеры создают наибольшие потери давления воды по сравнению с расходомерами других типов.
Составные теплосчетчики с вихревыми расходомерами состоят из тепловычислителя и вихревых расходомеров, часто требующих собственных источников питания. Специфической особенностью вихревого расходомера является металлическая призма, установленная поперек сечения трубы расходомера. При прохождении потока воды на гранях призмы образуются вихри, число которых в час пропорционально скорости потока воды. Эти вихри улавливаются с помощью ультразвука или электромагнитным способом. Из-за наличия призмы поперек сечения трубы расходомера требуется обязательная установка фильтров перед расходомером, которые часто забиваются или рвутся. Поэтому данные теплосчетчики требуют существенных затрат на постоянное обслуживание. Вихревые расходомеры с электромагнитным способом улавливания вихрей в силу конструктивных особенностей плохо переносят наличие в воде ржавчины или окалины и уже в первые годы эксплуатации их погрешность быстро растет. Вихревые расходомеры с ультразвуковым способом улавливания вихрей после 1-2 лет эксплуатации начинают выходить из строя из-за образования корки накипи на поверхности ультразвуковых сенсоров.
Все вихревые расходомеры имеют небольшой диапазон измерения расходов воды в силу физических особенностей формирования вихрей, поэтому один и тот же расходомер нельзя использовать зимой и летом. Кроме того, из-за большой потери давления их нельзя использовать для измерения расхода воды, подаваемой в высотные здания (более 5-9 этажей).
Теплосчетчики на основе вихревых расходомеров за последние 5 лет распространились по многим городам России. Но из-за присущих им недостатков и часто из-за низкого качества изготовления сейчас активно заменяются на электромагнитные теплосчетчики, цена которых уже сравнима или меньше, чем у вихревых расходомеров, а технические и эксплуатационные характе¬ристики существенно выше.
Рис.2. Теплосчетчик с ультразвуковым расходомером
Составные теплосчетчики с ультразвуковыми расходомерами (рис. 2) получили широкое распространение в Европе, где все трубопроводы внутри имеют эмалевое покрытие, а вода в них течет очень чистая. В наших условиях ультразвуковые расходомеры нельзя использовать без предварительных фильтров, как и описанные выше механические и вихревые расходомеры. Обычные ультразвуковые расходомеры имеют внутри трубы сложные повороты и выступающие части, на которых быстро скапливается грязь и накипь.
В большинстве городов России до 30-40% ультразвуковых расходомеров, установленных в системах отопления, выходят из строя в течение первых двух лет работы из-за зарастания грязью и накипью. Поэтому их устанавливают в основном на трубопроводах ГВС. Из-за конструктивных особенностей и небольшого диапазона измерения расходов воды на уль¬тразвуковом расходомере значительно падает давление, что исключает использование этих приборов в высоких зданиях. В силу этих причин, а также безусловного превосходства технических характеристик, электромагнитные теплосчетчики повсеместно вытесняют ультразвуковые.
Составные теплосчетчики с электромагнитными расходомерами и электромагнитные теплосчетчики (рис. 3) хорошо приспособлены для работы в российских тепловых сетях и системах горячего водоснабжения. В трубе электромагнитных преобразователей расхода нет никаких выступающих частей. Им не нужны фильтры. Вот почему такие приборы обеспечивают практически нулевой перепад давления. Отложение накипи или нефтепродуктов на стенках трубы электромагнитного преобразователя расхода практически не влияет на работоспособность прибора. Некоторые типы электромагнитных теплосчетчиков хорошо переносят изменения степени насыщения воды ржавчиной, окалиной и другими твердыми примесями.
Рис.3. Теплосчетчик с электромагнитным расходомером MT200DS
Только электромагнитные теплосчетчики обеспечивают измерение реверсного (обратного) потока воды в открытых системах теплоснабжения, широко распространенных в России и СНГ. Некоторые модификации обеспечивают автоматический контроль направления потока воды по любому трубопроводу, автоматически отключаются при отсутствии воды в трубопроводе (эксплуатация любого электромагнитного теплосчетчика или расходомера запрещена при отсутствии воды в трубопроводе). В результате выполнения встроенных функций и благодаря наибольшему диапазону измерения расходов, они позволяют в открытых системах обходиться без дополнительного расходомера для измерения ГВС, что существенно удешевляет узел учета.
Единственный недостаток электромагнитных приборов по сравнению с теплосчетчиками других типов — это отсутствие возможности длительной работы от автономных источников питания. Но этот недостаток достаточно эффективно компенсируется, при необходимости, применением стандартных источников бесперебойного питания от компьютеров и/или специальной методикой расчета между теплоснабжающей организацией и потребителем по зарегистрированному теплосчетчиком в архиве времени отсутствия напряжения питания.
Конкретный теплосчетчик следует выбрать в соответствии с расчетным расходом теплоносителя (м3/час), диаметром теплотрассы, давлением, чистоты, химического состава и температуры теплоносителя. На сегодняшний день на рынке имеется множество моделей теплосчетчиков, что позволяет выбирать оптимальный комплект оборудования для каждой задачи организации учета тепла.
Поверка средств измерений определяет погрешности измерительных приборов и устанавливает их пригодность к применению. Она производится органами метрологической службы при помощи эталонов и образцовых средств измерений. Цель любой поверки -выяснить, выходит ли погрешность прибора за установленные нормативными документами границы или нет.
Поверка — это совокупность действий, выполняемых для определения погрешности различных систем измерения. Данный процесс представляет собой законодательно обоснованную процедуру, входящую в единую государственную систему государственного метрологического контроля и надзора за применением средств измерения.
Поверка средств измерений — установление органом Государственной метрологической службы или другим уполномоченным органом, организацией пригодности средства измерения к применению на основании экспериментально определяемых метрологических характеристик и подтверждения их соответствия установленным обязательным требованиям.
Поверка проводится для того, чтобы обеспечить единство измерений и выяснить, соответствуют ли характеристики систем измерения (тепло-, водо-, электросчетчика) установленным в нормативных документах значениям и пригодно ли это к применению по его прямому назначению. Критерий, по кото¬рому определяется годность прибора (счетчики воды, теплосчетчики) — погрешность прибора не должна выходить за границы, установленные нормативными документами.
Поверке подвергают средства измерений, подлежащие государственному метрологическому контролю и надзору. При данном процессе используют эталон.
Поверка бывает первичная, периодическая, внеочередная и инспекционная. Первичную поверку производят на заводе, когда выпускают прибор в продажу или после того, как прибор прошел ремонт. Результаты этой поверки действительны в течение межповерочного интервала. Таким образом, при покупке давно выпушенного прибора возникает необходимость в скорой поверке, как только истечет межповерочный интервал времени от даты выпуска.
Периодической поверке через определенные межповерочные интервалы подлежит каждый экземпляр, находящийся в эксплуатации/хранении. Пользователь должен представить на поверку средства измерения расконсервированными, с техописанием, инструкцией по эксплуатации, паспортом или свидетельством о последней поверке и необходимыми комплектующими устройствами. Внеочередная поверка производится при вводе в эксплуатацию средства измерения после длительного хранения (более одного межповерочного интервала), при повреждении поверительного клейма, в случае утраты свидетельства о поверке, при известном или предполагаемом ударном воздействии на средство измерения или неудовлетворительной его работе.
Инспекционная поверка осуществляется государственным метрологическим надзором, проводится в присутствии представителя проверяемого юридического или физического лица.
В соответствии с методическими указаниями Госстандарта РФ МИ поверке подлежат системы измерений, находящиеся в ведении государственного метрологического контроля и надзора. Они подвергаются поверке при выпуске из производства, ремонта, ввозе по импорту и эксплуатации.
Государственный метрологический контроль в свою очередь должен обеспечить единство измерений. Инспекционная поверка производится для выявления пригодности приборов.
Сегодня в России все большим спросом пользуются трубопроводы в пенополимерминеральной (ППМ) изоляции, которые применяются для бесканальной, канальной и надземной прокладки трасс теплоснабжения, горячего водоснабжения. Также применение стальных теплогидроизолированных труб в ППМ — изоляции возможно для строительства подземных и надземных нефтепродуктопроводов и газопроводов.
Основными отличительными особенностями ППМ — изоляции являются ее паропроницаемость (способность к самовысыханию), отсутствие необходимости во внешней гидрозащитной полиэтиленовой оболочке и системе оперативного дистанционного контроля увлажнения изоляции (СОДК).
ППМ — изоляция на трубе представляет собой монолитную одновременно тепло- и гидроизоляционную конструкцию с переменной по сечению плотностью. При этом за один цикл формования ППМ — изоляции в заводских условиях на трубе образуются одновременно три слоя: внутренний антикоррозионный слой толщиной 3 — 8 мм, с высокой адгезией к трубе с объемной массой 400-600 кг/м3; средний теплоизоляционный слой требуемой расчетной толщины с объемной массой 80-100 кг/м3; наружный механо-гидрозащитный слой толщиной 5-8 мм с объемной массой 400-600 кг/м3.
Конструкция трубопровода в ППМ — изоляции обеспечивает хорошую теплоизоляцию и высокую теплостойкость; надежна при любых условиях эксплуатации независимо от типа грунтов и режима работы теплопровода; допускает эксплуатацию теплопровода при температуре от —50 до 150°С; обеспечивает достаточную механическую прочность теплопроводов как при надземной, так и при бесканальной прокладке в грунте.
Контрольные вскрытия участков трубопроводов в ППМ — изоляции показали, что и через 20 лет влага не достигла наружного слоя стальной трубы. Тем самым данный вид теплоизоляции практически на 100% защищает трубопроводы от наружной и в высокой степени от электрохимической коррозии. Например, в г. Коломна в 1995 г. вдоль трамвайных путей было проложено более 400 м теплопровода в ППМ- изоляции. Выхода из строя теплопровода по причине прорыва от блуждающих токов не наблюдалось.
ППМ — изоляция, по сравнению с аналогами, обладает целым рядом преимуществ.
1. Высокая механическая прочность наружного коркового слоя изоляции обуславливает необходимую долговечность и надежность в работе, при этом не требуется дополнительной защиты теплопровода от механических повреждений. Сохраняются первоначальные свойства ППМ — изоляции при длительной эксплуатации в различных гидрогеологических условиях. Независимо от фунтовых условий и режимов работы теплопроводов не происходит разрушения конструкции или образования трещин вследствие контакта с грунтом. Эти качества позволяют успешно применять трубы в ППМ — изоляции в условиях Крайнего Севера.
2. Намеренное разрушение наружного коркового слоя ППМ — изоляции не приводит к значительному росту увлажнения. Не изменяется и паропроницаемость конструкции.
3. Внутренний корковый слой полностью герметизирует металл трубы и работает как ее дополнительная антикоррозионная защита.
4. Существенным преимуществом ППМ — изоляции является то, что при производстве строительно-монтажных работ залитый в полевых условиях стык теплоизоляции не уступает по свойствам и качеству теплоизоляции, нанесенной на трубу в заводских условиях, и
образует на ней аналогичную монолитную конструкцию.
5. Стоимость прокладки труб в ППМ — изоляции за счет более низкой стоимости работ по заделке стыков, самих компонентов для изоляции стыков и фасонных изделий существенно ниже (до 20% для больших диаметров), чем для трубопроводов с альтернативными видами изоляции.
6. ППМ — изоляция позволяет проводить ремонтные работы по восстановлению изоляционного слоя в месте повреждения без замены трубы. Причем, возможно получение в полевых условиях сплошного изоляционного слоя с качеством аналогичным заводскому.
7. Отсутствует необходимость постоянного контроля увлажнения ППМ — изоляции (СНиП 41-02-2003 «Тепловые сети»).
По данным «ВНИПИэнергопром» теплопроводы в индустриальной ППМ-изоляции позволяют: в 2-2,5 раза снизить тепловые потери по сравнению с традиционными материалами; до 30 лет и более увеличить срок их службы; полностью исключить повреждения трубопроводов от наружной коррозии; в 1,5 раза снизить стоимость капитального строительства по сравнению с трубопроводами канальной прокладки в традиционных видах изоляции; в 9-10 раз снизить годовые затраты на эксплуатацию.
Надежность и эффективность работы теплоэнергетического оборудования, а также состояние тепловых сетей напрямую зависят от правильного ведения водно-химического режима и водоподготовки, как его важнейшей составной части. В «малой энергетике» России водоподготовка, к сожалению, далеко не всегда находится на должном уровне.
В котельных, как правило, не хватает квалифицированного обслуживающего персонала, отсутствуют необходимые приборы и оборудование для определения качества воды и пара, что зачастую приводит к самым неприятным последствиям. До некоторой степени «уравновесить» низкий уровень эксплуатации можно за счет применения надежного автоматизированного водоподготовительного оборудования, ассортимент которого на рынке достаточно велик (к сожалению, только импортного).
В остальном эта проблема имеет организационный характер. Попытки решить ее при помощи сервисного обслуживания не всегда приводят к успеху по той причине, что фирмы, осуществляющие такое обслуживание, обычно подразумевают под сервисом проведение ежемесячного анализа и замену вышедших из строя деталей.
Между тем, при нарушении водно-химического режима за месяц котел может полностью выйти из строя. Поэтому сервисное обслуживание должно обязательно включать оснащение котельной приборами, обучение персонала проведению элементарных анализов и действиям при отклонениях качества воды от нормы.
Рис.1. Схема деминерализации воды
Примечание: TDS (Total Dissolved Solids) — суммарное количество всех растворенных в воде примесей — солей.
В ходе деминерализации из воды удаляются практически все соли. При этом сырая вода проходит через слои ионообменной смолы, как для катионного, так и анионного обмена (рис. 1). Иногда эти слои находятся в одной емкости, иногда в разных. При деминерализации из воды удаляются практически все минералы, и на выходе получается вода очень высокого качества, практически не содержащая растворенных твердых веществ. Она используется в котлах с очень высоким давлением, например, в тех, что применяются на электростанциях. Если в сырой воде содержится много взвешенных твердых частиц, она быстро приводит в негодность ионообменную смолу, что очень сильно увеличивает стоимость эксплуатации. В таких случаях рекомендуется предварительно обработать сырую воду, например, очистить ее или отфильтровать.
В старых котельных эксплуатируется водоочистное оборудование, давно выработавшее ресурс. Технически эта проблема решается просто. «Старые» фильтры умягчения обычно рассчитывались на работу с сульфоуглем и с перспективой наращивания мощности, они сильно переразмерены, и на их место можно установить современное малогабаритное оборудование, позволяющее проводить водоподготовку по полной схеме — с предочисткой и коррекционной обработкой.
В новых котельных во многих случаях по разным причинам устанавливаются системы, не обеспечивающие получения воды необходимого качества. В общем виде водоподготовка включает следующие стадии: предварительная очистка от взвесей, коллоидов, органики, железа (при момощи магнитных сетчатых фильтров) и т.п.; умягчение или деминерализация; удаление агрессивных газов 02 и С02; коррекционная обработка.
На каждой из этих стадий совершаются свои ошибки: предочистка часто работает неэффективно или вообще отсутствует; установки умягчения/деминерализации не рассчитываются индивидуально, а подбираются по каталогам поставщиков или неоправданно подменяются комплексонной обработкой (заодно компрометируется этот метод, который на самом деле весьма эффективен, но при строго определенных условиях) или магнитной обработкой (которая тоже имеет право на существование, но не вместо водоподготовки); далеко не все котельные имеют деаэраторы, а там, где они установлены, не всегда отлажен режим их работы; коррекционная обработка воды практически нигде не ведется.
Основная задача системы водоподготовки для котельных — предотвратить образование минеральных отложений на внутренней поверхности водогрейных котлов, теплообменников (подогревателей) и трубопроводов тепловых станций. Грамотный подбор систем водоподготовки, их правильная эксплуатация-залог надежной работы котельной предприятия.
Центральные тепловые пункты (ЦТП) в зоне теплоснабжения Первоуральской ТЭЦ муниципалитет г. Первоуральска передал Свердловской теплоснабжающей компании на условиях аренды в 2009 году.
Система теплоснабжения от Первоуральской ТЭЦ:
— 2-х трубная до центральных тепловых пунктов с температурным графиком 145/70 градусов, схема присоединения системы отопления;
— зависимая, схема присоединения системы горячего водоснабжения (ГВС) — независимая; водоподогреватели ГВС установлены в 48 тепловых пунктах.
В целом, система теплоснабжения поддерживается в работоспособном состоянии. Но ситуация была далеко не без проблемной. И одна из наиболее острых проблем — неконтролируемые повышенные расходы теплосети, в том числе и на подогрев ГВС.
Когда-то стоявшие на ЦТП регуляторы отечественного производства давно выведены из работы, расходы в тепловых сетях не регулируются, низка оснащенность приборами учета. Некоторые ЦТП работают при располагаемых напорах на уровне 2-5 м.вд.ст. Имели место систематические жалобы потребителей на пониженную температуру ГВС.
Регулирование ГВС.
В августе 2010 года мы приняли решение о проведении работы по наладке гидравлического режима в тепловых сетях от Первоуральской ТЭЦ. На первом этапе, с учетом реального временного запаса, финансирования и проектных решений, начали с приведения в соответствие с потреблением расхода теплосети на подогрев ГВС, с задачей уменьшить общий расход теплоносителя в системе теплоснабжения. Для реализации этой задачи решено было оснастить все водоподогреватели ГВС в тепловых пунктах регуляторами температуры прямого действия.
В период с ноября по декабрь 2010 года в 48 ЦТП г. Первоуральска на водоподогревателях ГВС было смонтировано 52 регулятора температуры, состоящих из регулирующих клапанов прямого действия типа VFG 2 диаметром от 50 до 125 мм и термостатических элементов AFT06 с настроечными узлами.
Достигнутый эффект
Установка регуляторов температуры ГВС в 48 ЦТП заметно улучшила гидравлический и тепловой режимы в тепловых сетях, а именно:
• располагаемые напоры в ЦТП увеличились на 5 — 10 м. вд. ст.;
• завышение температуры в обратном трубопроводе теплосети после ЦТП уменьшилось в среднем на 3-5 градусов в дневной период;
• расход греющего теплоносителя в тепловых сетях на нужды ГВС снизился от 5 до 15%;
• практически прекратились жалобы потребителей на качество ГВС, темпера¬тура ГВС поддерживается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации при температуре греющего теплоносителя от 70 градусов и выше при всех режимах водоразбора;
• затраты электроэнергии на перекачку теплоносителя снизились на 5 %.
Впрочем, это далеко не полный и окончательный эффект. План модернизации сетей теплоснабжения в г. Первоуральске носит комплексный характер, и работа продолжается.
Изменение режима работы в период с 28.03.2020 по 05.04.2020г.
В целях соблюдения указа Президента РФ об объявлении не рабочей недели в период с 28 марта 2020г. по 5 апреля в связи с ситуацией по распространению новой коронавирусной инфекции COVID-19, сообщаем, что вынуждены перейти на удаленную работу.
Промышленная группа Империя произвела отгрузку скважинного уровнемера модели УСК-ТЭ-100 (диапазон измерений от 0 до 100 метров) в Нижегородскую область. Уровнемер УСК-ТЭ-100 и другие скважинные уровнемеры в период с 01.03.2018 г. по 09.05.2018 г., предлагаются со скидкой -10% от стандартной стоимости прайс-листа. Успевайте сделать заказ!
Проточный воздухосборник А1И является важным элементом системы отопления, необходимым для удаления воздуха из теплоносителя. Вы можете приобрести воздухосборники проточные серии 5.903-2 и 5.903-20 по выгодной цене от 3350 рублей.
Измерение уровня подземных вод как основа экологического мониторинга
В сфере гидрогеологии для произведения экологического мониторинга прежде всего необходимо измерить уровень подземных вод. Незаменимым помощником в осуществлении этого является скважинный уровнемер. Уровнемер скважинный представляет собой трос необходимой длины с метками, намотанный на катушку.
Установка абонентских грязевиков системы отопления: необходимость или излишество
Абонентский грязевик применяется для очистки теплоносителя от посторонних частиц грязи, ржавчины и прочих примесей. Нельзя недооценивать, важность применения грязевиков в системах отопления. Их значимость доказала свою эффективность в сложных системах, имеющих в составе большое количество регулирующей арматуры.
Уровнемеры скважинные из наличия со склада в Екатеринбурге
Прмышленная группа «Империя» является поставщиком гидрогеологического оборудования: уровнемеры скважинные, рулетки гидрогеологические, термометры. Продукция реализуется из наличия со склада в Екатеринбурге. Вы также можете заказать изготовление партии в срок от 7 до 15 дней (срок зависит от количества).
